“精益领航，价值创造”，这是我们的信念，也是我们的承诺。
在这个专栏里，我们将分享那些在平凡岗位上诞生的不凡改善，讲述团队如何用智慧和汗水书写精益故事。这里，是精益实践的展示窗，也是价值创造的见证地。同时，本专栏将及时传递公司精益管理的最新动态，让您第一时间了解精益之旅的每一步进展。
今天，和大家分享的是中船集团武昌造船特船事业部管装车间的实践成果。
2025年一季度，特船事业部管装车间充分发挥样板区示范作用，以精益管理为抓手，通过布局优化、物资管理升级和全员行动，将第四批样板区建设成果推广至整个内场作业区，打造更安全、更高效、更整洁的生产现场，为全年生产目标达成注入强劲动能。
车间在去年“目视管理看一看”“现场环境变一变”“根源问题找一找”的基础上，进一步聚焦“搬运时空压一压”“动作要素减一减”“关键路线缩一缩”，通过绘制内场布置图，精准分析物料转运路线，发现两大关键改善点：
综合组电焊作业区位于车间舾装中心东面，距离最远的管工一组、二组直线距离约100米，施工人员需人工搬运管路法兰、接头进行点焊或者靠模制造管路，耗时耗力；如遇大口径管路施工时，还需行车吊运，增加辅助人员工作量和安全风险。
薄板组作业区也位于车间舾装中心东面，距离剪床、折边机、激光下料平台等经常使用的设备约50米，组员需频繁往返于小组钳台与设备区域之间，劳动强度增加，作业效率降低。
电焊组内场作业区域前移50米，大幅缩短管工组转运、搬运管路距离，减少行车吊运频次；
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薄板组作业区域前移40米，减少薄板小组前往设备加工区域的直线距离，使下料、卷制、折边等工序更快捷。
针对物资存放杂乱、取用不便的问题，车间在原电焊、薄板作业区设立“产品物资临时转存中心”。
彻底清理，按小组、物资类项分类存放；
自制货架围栏，优化空间利用率；
统一标识，确保快速定位。
物资查找时间减少40%以上；
附件箱数量精简30%；
现场环境焕然一新，充分体现了6S中“整理”“整顿”的核心要义。
精益改善不仅是方法的革新，更是文化的塑造。管装车间通过全员参与，逐步形成“发现问题、立即行动”的素养文化。
从内场区域规划到货架制作，员工全程参与；
现场管理显著优化，通道畅通、标识清晰、工具归位有序；
6S理念深入人心，成为员工自觉行动。
肖景志（综合组组长）：
“电焊区前移后，管工组同事劳动效率提升了，负荷减轻了，一举两得！”
王首彬（薄板组职工）：
“将小组作业区域靠近了设备加工区，大大减少了小组加工风管搬运材料时间，特别是加工复杂异形风管时，我们将来回折返时间缩短一半，劳动强度小多了。”
殷明（管工三组副组长）：
“出差回来，看到车间变化太大了，简直是焕然一新，让我们做事更顺手了，方便多了，效率提高了。”
陈洁（管工四组职工）：
“车间将焊接区域靠近管工组重新布置，让我们扛管子的距离缩短一半，真舒服。”
为深化精益管理理念在特船事业部的实践应用，促进生产车间的协同提升，4月15 日下午，特船事业部组织各车间在管装车间开展“经验共享、协同提升”主题精益管理学习交流活动。特船事业部主要负责人、各车间负责人、班组长、青年骨干参加活动。
管装车间从管理人员、班组长、员工三个视角，通过现场改善、目视化看板应用、全员参与改善等方面的具体案例讲解，系统分享了其在精益管理推进中的经验做法和感悟。参会人员进入管装车间内场，实地参观学习了管装车间的改善成果。车间管理人员结合现场改善成果生动的讲解改善理念和改善具体方法，直观呈现精益改善对消除浪费、提升效率的赋能效果。大家纷纷表示，此次活动对精益管理和现场改善有了新的思考与感悟。
管装车间的具体实践印证了精益管理的强大生命力，“快、好、短、顺”的精益生产局面正在形成。未来，特船事业部将继续以现场改善为抓手，推动改善常态化，让每一处细节都成为效率提升的支点，为公司高质量发展贡献更多力量。
中船集团武昌造船召开2025年度精益管理工作推进会
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