精益管理出实效！这些班组值得点赞🫰

班组以精益改善为导向，建立智能刀具管理系统，实现刀具从采购到报废全生命周期的标准化、数字化管理；创新打造共享式刀柄“超市”，让闲置刀柄资源充分利用，有效降低生产成本。 同时推动全员参与精益改善，优化设备场地布局， 既改善现场环境、提高空间利用率，也缩短物料转运距离，提升工作效率。

班组建立清晰的质量责任体系，确保责任到岗到人；严格实施全过程管控，从源头筑牢质量防线；精细开展成本核算，精打细算降本增效； 积极鼓励全员创新改善，激活班组内生动力。以骨干为先锋带动全员深度参与，形成攻坚合力；运用先进管理工具识别并消除现场浪费，通过“发现问题—整改落实—复盘优化”的闭环管理实现持续提升。

班组聚焦技术创新与流程优化，鼓励成员提出合理化建议，通过小发明、小创造破解生产难题； 强化团队协作机制，明确岗位职责又注重补位配合，形成攻坚合力；推行改善成果分享制度，定期交流创新经验与协作心得，以创新驱动效率提升，以团结筑牢发展根基，推动精益管理稳步攀升。

班组严格落实6S管理，划分区域责任到人，确保工具定置、场地整洁；建立“定期碰头复盘” 机制，汇聚众人智慧，快速查摆现场不合理之处，并及时纠偏；聚焦生产堵点深入研讨，梳理精益改善项目进展，总结成效与不足，不断强化班组精益管理水平。

科室在16个月内完成36次点滴教育，内容涵盖精益基础知识、设计软件应用、设计专业知识及现场问题处理等方面，有效提升成员的设计能力，提高设计效率。科室完成改善提案37件， 提案涉及科室管理、设计流程、软件应用及工艺改善等。科室积极参与公司改善提案活动，多项提案被评为优秀提案。

班组开展精益管理文化宣贯，从安全、质量、保密、生产计划等基础管理工作入手、开展技能互训，提升实操能力，通过“任务分解到岗，责任落实到人”的精细化管理举措，激发组员主动性、创造性，形成小组“人人争先，事事规范”的良好氛围。

班组通过6S现场改善，实现所有工具定制化管理，消除查找工具动作浪费。定期开展全员OPL点滴课程教育，实现经验固化和分享，有效提升组员技能水平。班组强化管理看板应用，使每周、每日工作计划一目了然，班组管理透明清晰，切实提升班组管理水平。

班组通过从质量改善、效率提升、安全管理及团队协作等多个方面入手，推动员工由被动执行向主动改进转变。班组迈出从经验型向精益型进发的第一步，班组持续推进精益班组建设工作，向更高星级突破，最终达成高效、安全、高质量、低消耗的卓越目标。

班组推行“现场 6S 管理”，划定物料定置区、规范工具取用流程，通过可视化看板实时更新生产数据，让异常问题“一眼识别”；运用PDCA循环方法，推动七大浪费问题解决；开展“精益微创新” 活动，鼓励员工围绕工序优化、能耗降低等提出“金点子”。

班组推进6S管理，保持工作环境整洁有序，提升工作效率，减少寻找工具和附件的时间；班组推行看板管理，实时展示生产进度，明确呈现工作任务和目标；班组持续开展各类培训，提升员工对精益管理的认知和应用能力，促进知识共享与经验传播。

班组抓基础规范，细化焊接参数记录、工装定位标准等12项操作流程，实现“每道焊缝有追溯”；班组抓技能提升，开展“师徒结对+专项比武”活动，每月聚焦一项难点工艺攻坚，全员焊缝无损检测一次合格率提升至98%；班组抓安全长效，创新“隐患随手处+闭环整改”机制，配套每周5分钟“安全微课堂”，筑牢生产防线。

班组聚焦“稳质量、强安全、提效率”三大核心，建立“三查三对”质量管控机制（班前查设备参数、班中对焊接工艺、班后核焊缝质量），推行“1+1”师徒结对模式加速技能传承，实施“隐患发现即处理”安全管理办法，筑牢生产防线。