班组加强自身建设，积极开展OPL点滴教育、宣贯八大浪费，对比查找不合理现象和需改善项目并逐一改善。通过质量看板管理，总结、分析存在的问题并及时改正，提高一次报检合格率。推行大师牵头、组长负责、全员参与的创新机制，拓展自动焊应用场景，提高焊接效率和施工质量。班组不断学习和借鉴其他优秀班组的经验，持续改善生产现场，提高班组精益管理水平。

班组注重OPL点滴教育，把通风工艺要求，设备故障排除，运行状态把控等编制成班组OPL课件，以点带面实现班组整体战斗力提升。改善课题均围绕如何降低设备故障率，提高设备运行综合效能开展，每月开展改善课题班组内部评比，营造出团结一心、创新争先的班组精益氛围。

班组将精益改善贯穿到弯管工序全流程。构建覆盖生产全链条的质量管控体系，坚持将“一次到位、一次做对、一次做好”的质量方针融入施工各环节。小组全员积极参与精益改善实践，运用价值流分析工具优化场地设备布局，设计制作模具专用存放工装和物流配送小车，缩短弯管时间，精准消除等待、搬运浪费。以标准化作业夯实质量根基，以流程优化释放生产效能，全力打造降本增效精益班组。

班组以五星班组建设为抓手，聚焦生产效能提升，系统梳理板材理料、精准划线、科学分堆及下道工序配发全流程，通过拆解关键节点、优化衔接环节，让生产节奏更顺畅。班组同步结合6S管理推进现场定置革新，明确工位功能边界与操作规范，实现物料、工具、人员有序流转。通过精益改善，现场管理效率显著提升，任务质量与时效双保障，成为支撑生产顺畅运行的可靠单元。

班组围绕降本增效、减少浪费、提升安全性等多个方面开展精益改善，通过按维修流程规划工位、工具与物料“可视化+定置管理”、地面用不同颜色标线划分“车辆通道”“工具区”“废料区”、库房零部件按使用频率分类和货架优化管理，使工作效率大幅提升，大大减少无效劳动。通过点滴教育，班组成员从“被动执行”到“主动解决问题”，培养了成员的改善思维。

班组从起重作业的安全、效率、质量多维度推进精益管理。优化吊装方案，精准把控每一步操作，减少无效作业。班组鼓励创新，通过改进起重工具、优化协作流程等举措，提升起重作业的稳定性与效能，朝着更高的精益管理水平目标迈进。

班组坚持精益不是口号，而是一套可执行、可量化、可改善的行动体系，围绕6S管理、标准化作业（SOP）、可视化管理、全员持续改善（Kaizen）、价值流分析等核心工作展开，不断向“零浪费、零缺陷、零延误、零事故”的目标迈进，致力成为公司有影响力的精益生产标杆班组，为公司创造最大价值。

班组聚焦精益改善，针对繁琐的数控切割起弧，创新小零件串联方式，优化操作流程；制作坡口切割挡板，有效防止烫伤，筑牢安全防线；打造专用存放架，让工具拿取更便捷，提升工作效率。以实际行动践行精益理念，为生产提质增效注入活力。

班组针对工具存放散乱、取用耗时的问题，定制专属工具柜分类收纳、定点存放，拿取便捷，大幅减少作业准备时间。班组聚焦生产效率提升，积极推进模具改造，优化模具结构与使用流程，降低操作难度。以精益为刃，精心雕琢生产的每一个细节，为公司的精益发展添砖加瓦。

班组以创新为抓手，用精益实践交出亮眼答卷。班组以问题为导向，针对样板存放杂乱、取用不便等问题，自主设计制作专属存放架，让样板分类归置、一目了然，实现精益可视化管理，大幅提升取用效率。班组聚焦180度翻转加工模具的安全痛点，创新研发专用工装，有效规避翻转过程中的安全风险，显著提升操作安全系数。