【工艺】源头革新 现场提效 横隔舱分段完整性大幅提升

传统工艺中，集装箱船横隔舱区域的管系密性试验需待船坞阶段整个管系完工后进行。此时管系处于立态高位，检验必须满搭脚手架，导致辅助工作量大、施工难度高、存在高空作业风险。该环节长期占据货舱完整性这一关键路径，导致箱船整体建造周期无法有效压缩。

为系统解决这一瓶颈，公司项目组统筹策划，由工艺技术研究所联合生产管理部、总装三部、制造二部、LNG技术研究所及质量保证部等多个部门，运用精益理念开展价值流分析，共同提出“优化工序流程，将管系密性检验提前至分段阶段”的精益生产方案。

为确保新工艺落地，工艺技术研究所从设计源头新增管系分段预密性图，并研制专用密性工装。制造部门在横隔舱分段处于卧态建造阶段即开展充气试验并完成对外报验。这一改进效果立竿见影，显著提升横隔舱分段的中间产品完整性，使其以更高完工状态进入总组阶段。新工艺有效避免了船坞阶段在立态隔舱内搭拆脚手架的大量工作，从源头上降低施工成本与安全风险。

目前，该工艺已成功拓展至其他在建箱船，形成一套可复制、可推广的标准工艺，为公司提质增效提供有力支撑。

精益管理是公司实现高质量发展的必由之路。工艺技术研究所将持续深化精益工具应用与现场写实，精准识别生产痛点，不断优化工艺流程与方法，有力推动船舶建造向节拍化、高效化、精益化方向迈进。