技术进步推动者
1998年，从上海交通大学博士毕业后，蔡乾亚进入江南造船工作，先后主持了16500立方米液化气船、29.7万载重吨系列超大型油船（VLCC）、4700TEU和9400TEU集装箱船等船型的设计工作，具备丰富的船型开发、设计和数字化造船理论知识和实践经验。作为江南造船数字化制造的负责人之一，蔡乾亚带领设计部成功组织实施了产品数据管理平台（PDM）上线应用，实现了设计全过程及产品数据的数字化管控。
目前，蔡乾亚正领导团队，致力以三维体验平台（3DEXP）为核心的船舶体验式研发设计与应用。一方面，蔡乾亚带领团队快速响应市场，通过全三维仿真技术手段等充分表达设计意图，让客户高效、直观地了解设计方案；另一方面，在设计过程中，他强调基于单一数字模型理念，组织研究面向船舶产品全生命周期的新一代设计理论和方法，提出船舶体验式集成创新平台，重点研究船舶MBD设计技术、设计和工艺知识驱动的智能设计。
践行数字化工艺
蔡乾亚所在的设计部，是江南造船推行数字化工艺的主力部门。在江南造船，生产一线的划线、印字、数控切割、焊接管控、曲面数控弯板等数字化设备已实现工程化应用，极大提升了中间产品的建造质量和生产效率。这些先进技术的落地，离不开江南造船与国内院校开展的产学研多方协作。
以数字化焊接管控为例，2012年，江南造船联合上海交通大学和多家焊机制造厂商，进行专项研发，逐步实现了从工艺开发、工艺设计到焊前准备、焊中管控、焊后管理的焊接全过程质量控制。蔡乾亚带领的设计部负责焊接数字化设计，建立工艺数据库，将焊接规程同焊缝模型关联起来，通过与现场焊机联网，实现对焊接过程实时控制。2015年年初以来，数字化焊接管控技术在大型液化气体运输船（VLGC）及高新产品分段制造中正式应用，在焊接质量提升、焊接变形控制方面取得重大突破。
“行业内外将数字化、智能制造等概念炒得很热，但真正要将这些概念做实，并不容易。”蔡乾亚说。国内造船企业较多关注添置生产线、机器人，而蔡乾亚认为，船舶行业的智能制造必须在设计端发力，数据是核心。蔡乾亚介绍，江南造船通过多年的摸索以及近年来在三维体验平台上的研究，认识有了很大的提升。突破中间产品基于模型的定义，解决唯一数据模型问题对提升船舶行业智能制造水平必将事半功倍。在“东方红3”号工程实践中，蔡乾亚带领团队打破陈规，积极探索“设计三维交付物”，在管系的制造上，研发了基于管子三维模型的可视化工艺，取消了传统的管子制造图，直接以三维模型表达产品制造信息，给“图纸是工程的唯一语言”画上句号。
开放创新新征途
“江南研究院会将江南造船善于联合厂外优势力量、开放创新的基因一以贯之。”蔡乾亚表示，通过江南研究院这一开放式科技创新平台，江南造船对外合作模式有了新的内涵。该研究院与上海交通大学、天津大学、海军工程大学、七〇八所、七〇一所、德国TGE、法国达索系统等多家单位已建立广泛联系，将在高端装备、减振降噪、新型动力、节能环保、智能制造、特装技术、试验测试、液货系统技术等方面展开技术合作。
“开放、创新，合作、共享”是宗旨。江南造船有丰富的产品载体，通过建立联合实验室、聘请兼职教授、课题联合攻关、成果转让转化等方式，将加强高技术领军人才培养或引进，解决科研资源短板问题，并不断提升船舶技术研发能力、设计能力和国际竞争力，将有助于建设与世界一流军工造船企业相适应的研发设计与应用中心。在一个更开放的平台上，江南造船厂同院校、厂商之间的合作关系将更灵活、务实，研究方向也将向前沿技术发展。
“激励机制的建立很关键。”蔡乾亚坦言，一线企业做研究需要既落实好工程，又瞄准前沿技术，构筑核心能力，与世界一流企业同台竞技。如何借创新驱动、人才驱动的东风，创新机制，进一步调动科技人员和企业的创新创业积极性，营造百舸争流、千帆竞发的氛围，考验着江南研究院及江南人的智慧和担当。“万众创新，时不我待，江南研究院将牢牢把握历史机遇，不辱使命、不负重托，为建设海洋强国贡献力量。”蔡乾亚说。
转载自《中国船舶报》
