为深入贯彻落实公司成本工程的要求，经过前期的广泛调研与构思，品质精度部正式提出了“产品过程质量提升及返工工时追溯改善”课题。以提升过程质量为抓手，从降低过程质量损失要成本，目标计划2021年内外部现场质量类增补工时较2020年降低30%。从年初课题立项以来，品质精度部组织生产部门、技术部、生产管理部等相关专业人员进行了多轮技术探讨和分析，落实相应的改善方案。
强化供应商质量管控
供应商质量管控方面由被动防御改为主动出击，针对来货共性质量问题，下发质量问题学习通函5份，同时对18家相关供方组织开展专题质量培训，通过远程视频开展针对舾装件表面处理质量纠错培训，同类型质量问题的发生率显著下降。对于新供方做好开工审核和质量交底工作，确保产品建造质量的符合性。推动供方根据各自建造产品的特点编制适宜的QCP（质量控制计划），此外对重点供方开展飞行检查，有效完善供方自主质量管理体系。舾装件月度合格率呈整体上升的趋势，较2020年上半年同期提升6.73%。
细化中间产品完工管理
为降低过程中质量损失比例，品精部联合各相关部门分析了2020年增补工时系统内的质量问题进行了统计并制定了相应的整改方案，并逐项进行了有效落实。针对四新产品提前组织质量策划，并安排专项质量交底，提前识别与落实质量风险管控。
同时协同制造部建立了小组立-中组立-大组立完整性交接流程，全面提升了前道部件以及中组制作质量，做到了质量道道清；针对近年来的共性质量问题外板平整度以及外板标记等进行了重点整改；同时完善细化了分段总段进涂前完整性评估机制，落实舾装件安装质量以及管口保护贴附件等，减少了出涂后质量返工。
落实质量损失追溯
积极落实公司精细化质量管理要求，严格质量责任追溯，协同生产管理部、配套部以及各生产部门以及供应商建立了质量损失追溯机制，强化了劳务承包单位以及供应商的质量责任意识。
规范工时申请审批流程
对内组织生产管理部以及各生产部门召开专题会规范了增补工时申请的流程以及提交要求。对外协同后道接收单位，强化与SWS过程中的沟通交流，召开专题会确立了工时申请要求并通过问题反馈清单核实当月审批增补工时的责任归属；建立了后道问题反馈看板，每周对外发布，作为后道对我方工时增补的依据，同时对内制定专项整改预防措施。
品质精度部积极践行落实公司“协同、创新”的管理主题，通过与各生产部门、配套部以及生产管理部协同联动，加上后道接收单位的有效沟通，创新开展各种管控手段，各推进方案得以有效落实，生产现场产品质量水平进一步提升，上半年现场质量类增补工时较2020年同期降低显著，后道质量投诉明显下降，真正达成了通过质量提升达到降本增效的目的。
图\文 王纪阳
