位于德州达拉斯的汽车发动机制造商AER Manufacturing，为福特、通用汽车和尼桑等美国境内诸多汽车制造商生产OEM电机。
这些电机从零部件生产到最后装配均由AER完成，其中的每个环节都极其重要。那么，他们在生产过程中又会遇到什么挑战呢？
挑战
AER总装和发货车间的拖拉式运输系统，已用了大约20个年头，其寿命即将终结，高昂的零部件成本和手动操作所带来的弊端日益凸显，AER面临着停工时间增加、劳动力成本上升、装配效率低下、盈利能力下滑的局面。
为了应对这一严峻局面，AER找到了自动化仓储和自动物料搬运解决方案专家德马泰克寻求帮助。
AER公司来往穿梭的无人自动导引车
德马泰克的AGV自动导引车，就像接受使命的骑士，身负重任来到AER Manufacturing的车间，爽快接过物料搬运和运输工作。
搬运物料时，操作人员只需使用呼叫按钮，请求自动导引车拣选发动机或者将发动机运输到发货区。
等待新的运输请求时，自动导引车可自动充电，操作人员不用花费时间更换电池。
德马泰克提供的所有型号/系列的自动导引车均符合ANSI B56.5-2012和EN安全标准要求。在AER使用紧凑型自动导引车，提升了设施部署中的自动化意识，创造了安全有序的工作环境。
AGV自动导引车竞争性优势
德马泰克AGV无人自动导引车在仓储和物料搬运过程中优势尽显：
无线激光导引，高度自动化，在高动态作业环境下可更换路线
自动控制，减少作业员
保险杠激光扫描，物体检测，提高安全性
触摸式屏幕，快速简易问题排查
基于Window的控制系统，实现实时作业可视化
自动电池管理系统，包括电池充电与电池更换功能
标准零部件可降低成本，增加可靠性，缩短维修时间
结果
德马泰克AGV无人自动导引车部署仅仅使用四天时间。在自动导引车的帮助下，操作人员不必离开生产线亲自推动车辆穿行。紧凑型自动导引车利用激光导航，在工厂内穿行往来，这不仅提高了员工的人身安全，而且减少了产品和设备的受损状况。
如今，AER每天发动机产量从过去的100台提高到了220台，并有望实现每天生产300台的目标。
由于零部件成本下降，员工效率大大提高，AER预计18个月左右就能收回成本。
