这份亮眼“成绩单”，请查收
4月12日，中集智能制造高级研修班第一期结业暨第二期开班仪式在华南理工大学举行。该项目作为校企联合培养高端装备制造人才的重要实践，首期34名学员完成29个创新课题，直击企业痛点，预计创造经济效益超4000万元，部分项目潜在推广价值高达2亿元。
中集集团副总裁于玉群、华南理工大学副校长许勇、中集技术委员会委员、华南理工大学机械与汽车工程学院、吴贤铭智能工程学院等相关负责人、研修班学员等近百人出席仪式。
新质生产力源头在科技创新，创新本质上是人才驱动。中集集团将智能制造研修班作为重要战略举措，通过系统性人才培养为数字化转型、两化深度融合及智能制造升级提供持续科技支撑，助力企业 “以变革•谋未来”。
研修班的学员来自中集30家核心企业，包括数字化转型办公室、生产部、工艺部、设备部、IT部等中高层管理者。课程设计不仅涵盖数字化顶层设计、工业互联网等基础理论知识和数字化智能化前沿技术，更结合大量实践案例和行业痛点分析。
在首期学员结业大考中，通过创新性、经济效益、推广复制等七个维度考核评估，最终遴选出10个优秀课题，涉及数字孪生、自动化生产线等九大研究方向。
仪式上，华南理工大学副校长许勇表示，十分欣喜看到首期学员产出一批具有实践价值的高质量课题。学校将持续发挥学科、科研和人才优势，深化与中集集团合作，突破关键核心技术攻关，联合培养一批智能制造领军人才，共推产业创新发展。
中集集团副总裁于玉群充分肯定校企合作成果，祝贺首期学员毕业。他表示，中集在强化科技创新、推动智能制造上已取得显著阶段性成效，如青岛冷箱入选“国家级智能制造示范工厂”，实现中集集团零的突破；中集安瑞环科入选工信部首批“国家卓越级智能工厂”，为中集首家。
于玉群强调，首期学员的创新成果不仅解决实际问题，更为集团智能制造和数字化转型注入强劲动力，彰显研修班育人成效。他寄语二期学员开拓创新、学以致用，为中集智能制造献力。
2024年集装箱双班生产致机器人技师需求翻倍，传统人工管理模式效率低、经验难沉淀。微信反馈内容杂乱无序，人员流动易致管理断层，亟需数字化升级实现高效管理。
中集洋山聚焦《机器人管理数字化、智能化》课题，一方面着力构建机器人技工培养与管理机制、机器人运维管理机制，另一方面独立开发数字化、智能化管理系统。
研究成果：机器人管理信息化系统创新融合仿真技术、AI大模型以及低代码技术，通过数字化、智能化实现各项指标全面提升，成果可在集团内外广泛应用。
中国汽车出口激增推动滚装船制造需求爆发，当前产能满载下焊接挑战凸显：单船需完成311片甲板片焊接，每片焊道长度超150米，单日产能要求至少4片。然而造船业焊工门槛高、人工成本攀升，加之人工焊接热输入控制不佳易导致薄板变形，严重制约生产效率。
中集来福士《平面车间协作机器人的应用与研究》课题，创新采用便携机器人在平面车间集群作业，每组配置4台机器人搭配2名操作工与1名补焊工即可完成整个甲板的焊接，实现焊接过程的自动化和智能化，提高焊接一致性和稳定性。
研究成果：平面车间共投入12台机器人，相对于传统作业模式，每组可减少7名焊工和1名打磨工。节省人力成本超百万/年。
球罐常用于储存高危介质，其安全性至关重要。研究表明，焊缝和热影响区是缺陷产生的高发区域，精准控制焊接热输入是关键。目前国内球罐焊接仍普遍采用手工焊条电弧焊工艺，尚未实现全位置自动化焊接。
荆门宏图的《无轨导爬行智能机器人在大型球罐现场全位置焊接上的应用》课题，攻克球罐现场自动化焊接技术难题。创新采用永磁吸附，实现球罐三维曲面全位置自动化焊接。
研究成果：实现焊接效率提升50%，该技术为国内球罐现场全位置自动化焊接的应用首创。目前已在湖北多个液氨、氢气球罐项目中成功应用，包括宜昌2000m³、荆州3000m³等大型球罐。
在集装箱制造过程中，关键工艺环节定位精度和效率严重影响质量和成本。传统机械工装加人工调整的定位方式，既费人工，精度又不稳定。
宁波中集《集装箱总装侧板4mm定位研究》课题突破传统机械工装局限，创新研发四大智能系统：焊缝视觉测量系统、定位夹紧纠偏执行系统、机器人视觉及焊接系统、整体控制系统。
研究成果：通过薄壁板形变和三线结构光测量理论研究，为AI算法自动纠偏和测量精度提供科学依据，并在实验室完成测距、纠偏与点焊综合测试，单波2个定位点的焊接时间缩短至6秒。
中集洋山