让“QCDS”可视化
QCDS指的是与“产品”结果相关的所有影响因素
Quality：品质 Cost：成本
Delivery：交货期 Safety：安全
不将这些影响生产结果的因素可视化，不良品、成本过高、交货延迟、劳动事故等问题就会相继发生，也会引发客户的投诉、利润过低、劳动处罚、停工等有损企业利益的事情。
因此，本章会从如何让“QCDS”可视化。如何防止发生以上“损害”公司利益的具体方法，逐一展开解说。
让“不良品”可视化——Quartlity①
切莫隐藏工序间的“不良品”，让其暴露出来。
l 品质管理的基本
1、品质管理的基本思考方法，如以下所示：
不生产不良品
不让不良品流入下一工序
当不良品发生时，将“那个范围”特定表示
2、后工序是前工序的“客户”：
如果一道工序上，工人只管生产，至于质量好坏毫不关心，这样的人只是机械的劳动，就好像机器一样简单的重复着同一个动作，缺少了自身的质量控制环节。一旦生产出残次品，也毫不理会，而是完全推给质量检验人员，一旦质检人员没有抽检到，这件残次品就会随着流水线进入下一道工序。下一道工序的人同样在机械工作，对不同质量的产品则是照单全收。即使产品质量低劣，根本不能使用，他仍然该加工的还是加工，而这样的产品在经过十几道工序后，最终还会被确定为不合格，白白浪费了大量的原材料和人力资源不说，如果这件产品最终被客户检查出来，那损失的就不仅仅是金钱，而是公司多年创下的品牌和声誉。
当然，有时我们即使进行了严谨的质检工作，“不良”情况也没有减少的案例也举不胜数。虽说严格的做了“工序内检验”，“最终检验（出货检验）”，发现不良品的能力也有所提升，但是，不良品产出的数量仍然不会减少。确实让管理人员伤透了脑筋。为了从根本的减少不良品的流出，我们必须将影响生产品质的不均衡要素，在品质数据上可视化出来，并且，资料的搜集不仅只是数据的罗列，我们要将其图表化，将不良品发生时的不均衡以及时间点全部明朗化，让大家一目了然，并且持有“后工序是前工序的“客户”的意识，对工序内生产、作业中等生产环节进行“靠近目标品质标准”的生产管理方式。。从源头上防止“不良品“的发生。
3、把以“防止不良品流出”为对策的工作重点，转移到“在源流上防止不良品产生”为目标更好
“流出对策”指的是在生产工序的最后环节设置检查工序，防止不良品流出的方法。但是，我们真正需要做的是，将“过程中的不良品”暴露出来，反馈给前工序，必须在工序内降低不良品的发生概率。因此，我们不应该等不良品的问题已经发生了，以打地鼠的方式去解决，而是应该反复问5次为什么。层层追查原因，将未来的风险性在问题发生前，就在产品的计划阶段、开发阶段、以及影响产品品质的源头上，建立防止再发生的解决对策。不良品问题越往后流动，实际生产成本的增加比例遵循1:10:100这样的走高准则。所以，我们一定要防微杜渐。
