春暖花开，面朝东海。3月的宁波，春意盎然。吉永塾2期的师生们从全国各地赶来，来不及欣赏宁波的美景，风尘仆仆地来到了以传感器、衡器生产为主的知名企业宁波朗科精工，开展为期三天的实践活动。这是吉永塾2期塾生的第二次也是的最后一次实践，师生们感叹时光穿梭，转眼8个月就过去了，活动开始前一天，空气中就弥漫难离难舍的情绪，大家纷纷借歌抒情，把酒言欢。
踏入朗科的办公楼，映入眼帘的是台阶上的精益标语。扶梯直上，“创意工夫”宣传栏迎面而来，倍感亲切。感受到这是一家已经开启精益之路的民营企业，中国制造业需要更多像朗科这样思变，求变的企业。
第一天主要以识别现状，收集数据为主，塾生们分为A/B/C三组，分别对仪表组装车间，传感器装配车间，传感器测试车间进行现场观察。
有了第一次烟台实践的经验，这次大家淡定从容了许多，但依然摩拳擦掌，跃跃欲试。
在各自组长的带领下，大家很快有了明确的分工。画物情图的纵观全局，面面俱到；写作业三票的聚焦动作，分秒必争；描动线图的跟着物料折返跑。这现场诊断三板斧塾生已经熟门熟路，晚上改善前的物情图/物流图/山积图纷纷跃然纸上。
还有那爬山虎一样密布白墙的问题点。关于问题点的描述，我们没有联系未来物情图和现状物情图的差异来识别问题点，更多地像是去完成150个问题点的任务，这点遗憾，师傅在后续点评时给大家指出，这也反映了，精益改善容易陷入“工具主义”“形式主义”的漩涡。
在识别现状的第一天，A/B/C三组并不都是一帆风顺的，其中B组颇受波折。白天收集的某型号的数据只是传感器组装车间生产的一部分，下午就切换了别的型号，眨眼间，之前的数据无法成为改善方向的依据，回想起山积图的三种类型，实际用A类的山积图画了C类的生产状况。眼看前方乌云满布，可是B组组员依然团结在一起，纠结过，争执过，挑灯夜战，不放弃，不抛弃，就像师傅寄语的那样：“不放弃的人谁也赢不了”……
到了制定改善方案的第二天，大家和朗科的管理人员密切沟通，积极论证交换改善意见。其间堪称本次团队最佳表现的C组在制定改善方案的环节提出一定要让朗科参与到方案对策的研讨中，使得最终双方能够在改善思路上达成了一致意见，为未来方案的落地创造了充分条件。这也启迪了大家，任何一个改善需要和实施的人达成共识，否则只会沦为一纸空谈。
值得称道的是，C组在整个实践期间大力发扬同甘共苦，齐头并进，听从指挥的团队合作精神，“慢计划，快行动”，分工明确，目标清晰，期初制定的改善目标基本达成。这点值得大家学习。这也诠释了，团队管理得好，1+1+1+1+1+1+1完全可能等于100的。
两天紧锣密鼓的自主实践，第二天晚上12点前，各组基本完成了既定目标，塾生们进入了梦乡，期待最后的成果发表和导师点评。
发表会由苏州包总主持，时间控制和节奏简直JIT。不愧为精益人。
B组率先发表的是问题点：主要提出了作业指导书不详细，生产进度无可视化，计件制度下的过量生产，不合格品无明确标识和处理流程等问题。
其次是物流动线图：改善前：由于是计件制，平均分配产能，工序布局按照单人作业所有组装动作的来布置的，物流动线交叉。改善后：根据客户节拍，工艺布局设计以流水线的形式，提升了效率，避免过量生产，节约了空间，物流动线无交叉。
在物情图的介绍中，着重说明了工序间乱流带来的管理成本增加，在制品库存增加。改善方向是通过整流化，调整流水线布局，建立成品超市拉动系统来改善Lead Time长的现况。
C组改善效果显著，通过将烘箱小型化，分成5个小烘箱，降低了批量大小，结合单件流的U型线单元生产方式，有效解决了物流动线迂回冗长交叉的问题，消除了批量停滞的等待浪费，而且节约了102m²的空间，整体上将Lead Time降低了一半。
远发国际的王老师，在两个小组发表后进行了深入浅出的综合点评，满满的都是干货。他着重指出计件工资制度下的管理弊端，注重个人效益，而忽视了整体目标的达成；物情图的未来状态需结合公司的3年规划进行，否则相应的布局固化，浪费也会随之固化；批量减少，最简单的方式，变更为容量更小的周转容器，小的变更也来带来大的效益，最后给大家深刻地指出，提升效率，不是一味降低节拍，而是消除异常。
吉永老师最后给两个小组点评说：
1. 物情图需体现真实状况，现状和未来图的差异，在问题点中指出，布局，物流，标准作业等；
2. 物流图暴露了人员走动过多的问题，为什么有这样的情况发生了，因为中国地大物博，没有这样的空间压力；如果从一开始就限制了利用面积的大小，自然会产生改善的效果；
3. 标准作业需明确，CT>TT，是人员劳动强化，需根据原单位（∑CT）来合理设计员工的标准作业。
老师的点评让大家意犹未尽，好期待苏州吉永塾之家的精益沙龙，听老师讲他在丰田的改善人生。
最后一组的改善发表移师朗科大楼进行。
A组的气氛活泼而轻松，包师姐还特意给我们加了节目，塾生纷纷发表了感言，感谢了人民，感谢了党……
A组占据了“地利”---- 组装型流水线，可改善性强，容易出成果。
譬如组装线的5S改善，现场浪费的消除，可以让效率快速提升；
包装线的布局改变，利用精益管制作的物料取放架，提升了效率，优化了物流。
通过标准作业三票和山积图的描述，在满足客户订单交付的同时，对原单位内的动作进行取消合并重排优化，节约了2个人力，将操作员线外取料的动作，转由一名专职的物流员进行补料，减少了人员的离岗浪费，也增加了配料效率。
改善方案中布局优化结合了未来的规划，可行性高，将导致物流断点的老化室进行了工艺优化(批量老化à悬挂单件流式老化)，大大缩短了Lead Time。老师点评：如果在物流动线图上能够将详细的物流投放点标注出来会更好。
吉永老师还特别对生产管理看板进行了点评：Q、C、D、S、M五大任务需在板子中体现实际和目标的对比，产能的监控需关注到每小时，让任何人都能对生产管理状态一目了然。
最后东道主工厂卢总总结陈词。吉永塾塾生的改善精神让他深受感动，原以为这次活动仅仅是走马观花，却没想到大家这般的敬业。吉永塾的师生们给公司识别的问题和改善建议是一笔宝贵的财富，希望吉永塾2期的师生们未来能够再来朗科看看。
最后一次的实践圆满画上了句号，同学们收获满满。越实践越觉得自己的不足。改善的种子在烟台威思顿种下，改善之花在宁波朗科悄然盛开！
改善无止境，只要不放弃……
