导读
在日本，丰田公司或者大多导入TPS的企业中，以日本古代制作机关人偶的机械原理为灵感，通过有效活用到生产现场并成功实现降本增效的案例非常之多。大多改善作品都是通过将力的传递性、发条弹簧的弹性以及杠杆等原理和现有的电气等动力能源等有效结合而进行的手工改善，这种改善基本不花钱。希望下面的案例能触发大家的灵感，活用到自己的公司里面。
改善类型：动作浪费
改善使用的主要材料：树脂材料、圆棒、全螺纹螺栓、弹簧等等
有形效果：减少手工工作量≈16万日元
改善前问题点：
识别标识都是手工涂布，非常耗费时间。
改善前的图片
改善内容：
利用将产品压入衬套时滑道的滑动,涂布用水轮车转动，自动涂识别标识。
改善后构造拆解图：
1.在支撑水轮车的导轨上安装弹簧，碰到产品后，水轮车会下沉旋转。
2.利用衬套压入时滑道的滑动，靠近涂布装置。
3.震落下来的粉屑被下面的真空吸尘器吸走。产品碰到涂布装置时水轮车会下沉旋转、开始进行涂布作业。
4.震落下来的粉屑被下面的真空吸尘器吸走。衬套压入完成后，识别标识涂布
作业完成。
改善后
改善后整体的构造图
小小改善如涓流，汇聚点滴终成海。一个企业的发展，不是一朝一夕的破釜沉舟，而是长年累月的积铢累寸。每个生产现场都不缺少改善点，缺少的是愿意发现的心，善于观察的眼，勤于制作的手。不要轻视你所进行的小改善，它可能会成为你人生中的重大成就。
原创声明：本文系远发国际精益咨询原创文章，未经许可不得抄袭、引用。
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