导读
在日本，丰田公司或者大多导入TPS的企业中，以日本古代制作机关人偶的机械原理为灵感，通过有效活用到生产现场并成功实现降本增效的案例非常之多。大多改善作品都是通过将力的传递性、发条弹簧的弹性以及杠杆等原理和现有的电气等动力能源等有效结合而进行的手工改善，这种改善基本不花钱。希望下面的案例能触发大家的灵感，活用到自己的公司里面。
改善类型：刀具更换的浪费
改善使用的主要材料：铁板、弹簧
有形效果：改善前刀片崩裂2~4次/月，改善后不再发生此现象。
无形效果：在公司内部的简易自动化展的时候获得奖项，增加了自信心。
改善前问题点：
安装工件和镗削刀片的距离非常窄，只有140mm，在卸工件的时候总是回碰到刀片，导致刀片崩裂。
改善前的图片
改善内容：
通过利用组件的前后移动，来实现刀片罩的关闭。从而达到保护刀片的目的。
改善后构造拆解图：
1.组件后退的时候碰到挡杆，然后罩子会降下来，把刀片罩上。
2.加工的时候组件会往前移动，此时弹簧的力量会使罩子升起来。
改善后
改善后整体的构造图
小小改善如涓流，汇聚点滴终成海。一个企业的发展，不是一朝一夕的破釜沉舟，而是长年累月的积铢累寸。每个生产现场都不缺少改善点，缺少的是愿意发现的心，善于观察的眼，勤于制作的手。不要轻视你所进行的小改善，它可能会成为你人生中的重大成就。
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