丰田告诉我们进行机械化之前，一定先做好这件事

不用说大家应该都知道生产率是投入和产出的比率。企业性质投入和产出所包含的具体项目根据企业性质不同也会不一样。提高生产率主要有提高产出、减少投入两个方法。实现方法有很多种，但是今天我们主要介绍有代表性的两个。

顺便提一下，在丰田的话，生产率主要是从【劳动生产率（人在单位时间内生产的产品数量）】，【设备生产率（设备单位时间的产量）】，【材料生产率（原材料的单位产出量、也叫做成品率）】这三大要素切入。

通过系统化·自动化等手段，将现阶段的手工作业变更为机械·系统作业。为了增加产出量，用更少的人员维持产出不变而有效利用设备以及系统等的方法。

如果是制造业的话，一般会选择导入自动化设备以及增加生产线数量。如果是服务业的化，会选择导入系统和机器人来替代原本的人工作业。近期越来越多的企业开始导入AI(人工智能)，这个也算是一种方法。

通过现有人员改善作业的方法。这个是用最少的投入来获取更高产出的方法。通过找出一个一个作业中的难点和浪费点并将其消除，这个很容易理解。

[作业改善→机械化]的顺序是基本。

作业改善和机械化都是有效的方法。但是有一点需要大家注意的是，要先进行作业改善然后再进行机械化。

如果想要大幅提升产出的话，大家可能习惯会把目光投向机械化，其实很多企业的现实作业有很多根据不需要进行的工作和无效作业。如果照原样进行机械化的话，以往的做法也会持续下去。也就是说浪费的作业内容也会一起被机械化。所以首先要通过作业改善将作业调整到最佳状态，然后再进行机械化。

另外再进行机械化的时候，需要对必要生产量进行一个严密的估量。

从极端的情况来说的话，如果这个产品1天都卖不了100个，即便导入生产能力为1000个/天的设备，那么不必要的900个/天的生产能力其实就是浪费。那么这部分多余的成本也会反过来影响生产成本。本来是打算要降成本，结果成本却提高了。

所以企业在没有调查好实际情况前不要盲目的进行机械化。

为了能让大家充分理解作业改善的重要性，我们讲一个丰田的实际案例。

【用时3天的换线作业缩短到80秒】

在1960年后半年，当时在冲压工序进行生产车辆型号的切换（也称为换线）时，大约需要3天才能完成。而且进行换线时是要停产的，所以不管怎么努力，生产量总是有上限。

但是在经济高速增长期，生产量和车的种类需求都急速上升，这样的环境下就必须得缩短换线的时间了。当时需要进行大概一张纸厚度的微调的换线作业都需要特定的熟练员工来进行，每次都要来来回回进行很多次细微的调整。这样的调整当时主要依赖的是熟练手的感觉和技巧。为了实现谁都可以进行这个作业，通过数据化手段，在1970年缩短到半天，1970年上半年缩短到300秒。然后将最开始进行的手工重复性作业等的简单作业进行机械化，最终缩短到80秒。

通过这个实际案例来看，如果我们在换线还需要3天的阶段进行机械化的话，恐怕得需要增加大量的生产线。如果在作业复杂的阶段进行机械化的话，机械作业也会很复杂，生产线的保养维护也会变得很复杂。

这个不是仅限于制造生产线，办公室的IT化也同样适用。最大限度进行作业改善的基础上再进行机械化的话，可以将设备投资降低到最小限度。

在这里希望大家不要搞错的是我们并不是否定机械化，我们想要强调的是两者的先后顺序，一定要先进行最大程度的作业改善之后再进行机械化。

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