丰田钣金焊接匠人——吉野荣祐
在这个由3D打印、AI技术进化引领技术革新的时代，汽车的制造现场仍然保留着大量的手工作业。本期丰田匠人录的主人公是钣金与焊接匠人吉野荣祐。
丰田汽车 制造开发中心 开发试做部 车体试做课 吉野工长
锤子敲出来的试作车
你知道汽车的车体是怎么制作的吗？制造车体的第一步，由设计师绘制新车型的图纸，之后设计部门使用最先进的3D设计软件为整车和汽车的各种零部件制作设计图。其中就包括车体的设计图。
最近，很多零部件开始使用数控机床直接制造。但是，这种方式并不适合制造尺寸较大的车体部件。
通常生产汽车车体使用的是大型冲压机，通过冲压加工钢板实现车体部件的一次成型。但是这就需要对应的大型模具。可是制造大型模具费时且成本巨大，在试做阶段并不可取。
在新车研发阶段会使用原型车进行各种测试，以彻底验证其性能、安全性、耐用性和质量。通过解决发现的问题，实现汽车最终量产。
从1935年丰田生产第一款原型车"Toyoda A1型"开始，钣金工匠在近90年间一直都是原型车的制造主角。匠人们将扁平的钢板用锤子敲打成弯曲的形状，必要时用焊接添加需要的钢板。
现在丰田负责这项工作的是制造开发中心·开发试做部·车体试做课，由吉野荣祐工长领导。吉野是丰田的S级"工程师，在2020年丰田全公司也只有十几人。
吉野是丰田公司中技术最熟练的钣金和焊接大师。他在领导车体原型课的同时，也肩负这传承丰田钣金精湛工艺的使命。
匠人的“超能力”
"原型车的制造首先从在查看3D设计的视觉数据开始。看到图像后我会立刻在大脑中思考车体的大小、从哪里入手制作、材料的厚度和材质、需要哪种夹具。同时根据过去的经验判断制造作业的顺序。 形成这种能力至少需要5到10年的时间"。
"试做的方法不是一成不变的，因制作者的能力和原型车的用途而异。正是因为‘正确答案’可以有很多个，在现场指导时我会鼓励后辈们用以自己的方式思考"。
负责人根据自己的技能和原型的使用方式决定选择哪种制作方法，例如用于碰撞安全测试、还是只用于耐久性测试。
在3D设计软件中，设计人员可以自由绘制形状。然而，实际的车体制作却没有那么简单。例如大尺寸的零件的制造过程中需要切割、焊接。设计者需要根据常年的经验，判断加工位置、加工方法以及加工后材料强度的下降等影响。可以说没有吉野等人的手工制作，就造不了试作车。
喜欢制造的少年
吉野来自三重县。从1987年3月进入公司以来一直在做车体制作。在丰田技术学园二年级时，他被选为"钣金职业技能奥运练习生“，还在加入公司的第二年参加了全国技能锦标赛。第三年便在日本全国锦标赛上获得了第一名。今年吉野还参加了国际技能奥运会，获得了第二名。他不仅获得了公司内部的特别奖项，还获得了日本政府颁发的劳动大臣奖。
"学校丰田技术学园是我的梦想。我对父母说'我想去丰田的学校读书，将来想做与汽车相关的工作’。我小时候经常把玩具拆了再装回去。进入学校后我第一次接触到了钣金，意外的是我好像很有天赋，加上喜欢制造业，我高兴地进入了和锤子打交道的世界”。
千里马常有，伯乐更加重要。丰田技术学园的老师和公司的上司很早就发现了吉野的潜力，入社之后便把他配属在了车体试做部门。这才有了后来光辉的职业生涯。
“现场工作和技能竞赛是完全不同的。现场的工作充满这变化点，最初我确实很头疼，后来慢慢感受到了乐趣。当时正值Celica GT-Four横扫WRC（世界拉力锦标赛）的时期，我们接到了Celica升级的任务。要求是保持外观、采用更轻薄的钢板实现更高强度与轻量化。后来这辆车赢得了世界冠军，我们都很开心”。
工欲善其事，必先利其器
吉野使用的金属锤、木槌都是他亲手制作的，每一把工具都研磨的闪闪发光。
在这个部门工作的钣金工匠都有自己的工具。钣金工匠要选择合适的材料制作工具，这也是要靠经验决定的，特别是木槌，每个工匠都有自己喜欢的材料。除了木材外，吉野还会使用一种名为酚醛塑料的材料。
"看一下使用的工具，特别是正平锤，就能知道一个钣金工人的技能水平了，匠人会对每一个工具精雕细琢”。
传承钣金加工技术
无论是传统制造还是汽车制造，口传心授的源流技能的传承都必不可少。特别是在汽车制造领域。
如今，吉野在通过各种方式将自己在现场习得的顶尖钣金加工技术传承给下一代。除了公司内部，吉野同样活跃于向社会、向下一代传承钣金技术。他是丰田工业大学的焊接指导讲师，还作为“钣金加工匠人”在爱知县的中小学校巡回讲解钣金知识，让更多的年轻一代体验到制造的乐趣。
"用自己的双手敲击出形状。这就是钣金工作的乐趣，"吉野说道。除了技术指导和技能传承外，他也要求自己不断挑战新的技术。
"最近，汽车制造中新材料越来越多，例如高强度钢等材料。这些材料难以手工加工。此外，在冲压模具和夹具的制造中，3D软件已然代替了图纸。但是不会改变的一点是钣金加工技术仍然是未来汽车制造中不可或缺的一部分，也是必须传承下去的技能。
原创声明：本文系远发国际精益咨询原创文章，未经许可不得抄袭、引用。
文章都看完了
不点个