▎很多人都会认为生产现场为了收集数据在设备投资等方面花费了太多钱。其实凭借创意工夫的话，也有小规模且低成本可以实现数据收集和分析的方法。从小规模改善开始，一边确认效果一边扩大规模，有效运用获得的数据推进现场的改善。通过实际的导入案例·服务，探寻工厂的IOT化应该从什么地方开始比较好。
从小开始大的改善
从事树脂成型品生产的朋友（总部在千叶县流山市），将工厂有的9台射出成型机全部进行了IOT化。通过将各设备的稼动情况可视化，提高了工厂整体的稼动率。IOT化用的是低价格的小型PC板(微型电子计算机)【Raspberry Pi】和电流传感器。1套的价格仅大约1万5000日元。
在射出成型机的电源线上安装电流传感器，检测出的电流值数据上传到云，通过这些数据，就可以掌握设备是在动作中、停止中或者是因换线引起的暂停中等稼动情况。根据这些数据可以对在换线上花费时间的作业者进行完整培训，同时也可以将以往的日生产计划细分到以小时为单位的生产计划。从而将设备稼动率提升到了大约80%。
实际上，这个公司在之前就没有掌握正确的稼动率。该公司的社长高田表示在进行IOT化之前，我们预想的设备稼动率是大约90%，但是当看到实际收集的数据才知道，稼动率只有60%。
该公司17位作业员中有8位是外国人，写不了详细的日报，而且即便是日本作业员也经常忘记写日报。
根据收集到的数据调查稼动率低的原因的时候，发现了因为换线花费时间导致长时间暂停，因为是以日为单位的制定的生产计划，射出成型的材料没到导致没能稼动等问题。因此实施了上述的对策。
虽然是一般市场上销售的产品组建成的廉价系统，但是从2017年8月开始用只有1台Raspberry Pi发生了故障。社长高田说刚开始用的时候，不知道安装在哪里合适，还不小心浸过水。现在放在射出成型机的控制部保护着，到现在为止1台也没有坏。
实际上当时这个公司为了把握工厂全体的稼动状况，还曾研究过把射出成型机的软件全部更新。但是现存的射出成型机的厂家就有3家以上，老设备没法更新软件。但是全部换成新的设备经济上也是不现实的。于是选用使用了Raspberry Pi的系统。
可视化是改善的第一步
支援朋友公司IOT化的经营改善研究所（总部在千叶县浦安市）的所长细野祐一先生，在导入前自掏腰包买的的Raspberry Pi和电流传感器，安装在1台设备上观察稼动情况是否可以可视化。购买Raspberry Pi相关的书籍，进行电子作业和编程，并不需要复杂的知识。通过试验得知只通过电流值的测量就可以一定程度上判断稼动情况。因为找到了低成本也可以实现老设备稼动情况可视化的方法，所以剩下的8台也就一并进行了IOT化。
最终在云服务和WIFI环境的构建上投资了100万日元左右，实现了9台的IOT化。、细野先生说有的人可能会说看到数据有什么可高兴的,但是正因为利用数据实现了现场的可视化，让大家拥有了想要去改善稼动率的意识，这才是IOT化的真正意义。
从朋友公司的案例我们可以得知，即便是老设备也是可以实现IOT化的，看清效果后再扩大改善范围的话，就可以减少投资浪费低成本实现IOT化。
原创声明：本文系远发国际精益咨询原创文章，未经许可不得抄袭、引用。
你点的每一个“在看”。我都认真当成了喜欢！
