变化点是什么？
生产管理中，即使是制定好的计划也会在投入生产之后产生各种变化。如果忽视这些变化、或是遗漏变化的信息，可能会对QCDS（Quality、Cost、Delivery、Service）造成严重的影响。
这里的变化不局限于产品，还包括制造环境和资源的变化，统称为“4M”。即：
1、班次更替时的作业者更替、代班出勤、新人练习等“人·MAN”的变化；
2、产品品种切换、批次切换带来的原材料·Material的变化；
3、设备新旧更替、维护之后的停机再开机等设备和机械·Machine的变化；
4、更换夹具、作业顺序的时候等方法·Method的变化。
生产管理中的工序管理包括日常管理和变化点管理。日常管理包括生产维持的管理、规则标准的制定和维护等活动。以此生产线一旦开始运行，在没有变化的情况下可以顺利的运行。
变化点管理包括确认4M变化点、对异常进行经常性检查。
1、定位变化点
进行变化点管理时，首先要明确变化点会在什么场景、状态和时间点产生。调查的参与者不是个人而是由QC小组或者各个车间的作业者小组。调查方法主要有以下四种。
(1) 分析过去的制造问题（市场投诉、交货方投诉、工序中的质量问题）
(2) 分析失误事例
(3) 分析其他公司的事例
(4) 在工序内观察
2、对变化点进行排序
虽然找出了变化点，但是没有规则地应对显然缺乏时间和经济效率。因此有必要按照优先度排序，张弛有度地管理变化点。
排序的评价标准主要包括变化点的出现频率、对产品的品质的影响程度、社会影响的程度、损失预估金额等项目。计算综合得分确定优先顺序。
3、把握变化点
在确定变化点的优先顺序的基础上，下一步就需要确认变化点的出现情况。等到问题发生之后再去追究当时的变化点也是于事无补。另外，不能只凭个人的直觉或者经验来预测变化点。
4、在变化点产生的同时进行品质确认
当发生材质、尺寸更改等设计变化或人员变动时，立刻重启生产是否合理？或者，在停电后恢复供电之后应该立刻继续生产吗？
设计变更时：设计部门首先需要确认设计变更后的产品的性能、技能和信赖性，生产部门则需要确认设计的改变是否会阻碍生产。存在问题的话就在工序内解决，有些情况下需要重新变更设计后再开始生产。
在作业者变动后的一段时间内，监督者要确认作业者的作业顺序和生产的产品的完成情况，没有问题才能让其独自工作。
很多公司对员工的教育时间固定为几小时或是几天，但是每个人的履历、学习能力都是不同的。所以在应对具体工作的能力没有彻底形成之前，必须对其工作进行监督。同时，对作业者更换后生产出的第一批产品应该进行更加严格的质量管理，例如增加抽查频率、增加测定项目等。另外，通过记录作业者姓名来为日后可能发生的质量问题做准备也是一种质量保证的方法。
原创声明：本文系远发国际精益咨询原创文章，未经许可不得抄袭、引用。
文章都看完了
不点个
吗