“我们要去到医疗器械制造企业那里，用我们的技术与经验帮助他提高产量、改善生产工艺，用我们的力量为防疫做出贡献。”
新冠疫情紧急事态宣言后的2020年4月10日。作为日本汽车工业会会长出席汽车大个团体联合会见的丰田章男社长向外界表明了这样的决心。
那么“生产工序改善”有多大效果呢？丰田具体在做怎样的活动呢？让我们跟随香川主编，见证一下丰田生产方式在医疗现场的活用吧！
1、生产雨衣的百年老店
香川：我是丰田TIMES的总编辑香川照之。今天，我来到了生产雨衣的船桥株式会社，看一下究竟何为丰田生产方式。船桥株式会社目前是医用防护服的生产基地。为什么制作雨衣的公司却在制造医用防护服？他们又是如何和丰田生产改善联系到一起的？今天我要探访一下
香川：大家好。。
大家：你好。
香川：今天请多多关照。
船桥：我是船桥株式会社第三代社长，我叫船桥昭彦。请多关照。
森 ：我叫森，是工厂长。请多关照。
高桥：我叫高桥，负责本次丰田改善项目。非常高兴见到你。
香川：我听说这里本来是制造雨水的公司。
船桥：是的。有近100年的历史了。
香川：只做雨衣吗？
船桥：是的，只制造雨衣。
香川：真的是一家很纯粹的公司啊。为什么开始制作医疗防护服了呢？
船桥：因为我哥哥经常去的一家爱知县的医院出现了防护服短缺。
香川：这可麻烦了啊。
船桥：是的，医生和护士眼看防护服每天都在减少，我想他们一定会焦虑。这成了我们生产防护服的契机。
香川：这是几月份的事情？
船桥：大约在三月底。有人告诉我，目前的防护服无法应对新冠冠状病毒。他们希望我们生产开口更紧、防护性能更高的防护服。我到建材超市买了各种面料，进行了反复的实验摸索。
香川：这是？
森 ：是用透明的聚乙烯布制成的防护服。
船桥：使用时，里层穿防护服，并套上防护袍。医生没诊断完一个病人，就撕掉换上新的。非优先患者每天需要16件。对于优先患者，一人使用32件。
香川：原来如此。那么与丰田合作进行改善的契机是什么？
船桥：4月初经济产业省打电话给我，告诉我5月份日本的防护服不够用。希望我们生产200,000件，也就是每天10,000件，
香川：每天10,000！？
2、通过报纸寻求帮助
船桥：依我们的能力根本做不到，所以我在报纸上刊登了一篇求助文章。
船桥：是的。在生产支持下，我们希望寻求裁剪和运输方面的合作。
船桥：很快，我们得到了丰田和其他公司的大力支持，我们称之为有志者联盟。我们得到了来自爱知县，岐阜县和三重县7家企业的帮助。爱知县是制造汽车安全座椅的公司，三重是一家生产泳装的公司。岐阜的一家生产女装的公司和一家生产帐篷面料的公司也向我们提供了帮助。我们正在与志同道合的人们一起促进生产，希望将更多的防护服送到医疗机构。
香川：泳装，帐篷，服装和防护服还有点关系。但是一家制造汽车的公司也帮助了你们。
高桥：当时我们也在寻找支援医疗现场的方法，这时看到了这篇文章，我们觉得自己能帮上忙，所以就第一时间取得了联系。。
船桥：两天后。丰田就派来八个人来对我们的现场就行了诊断。那时我真的很茫然，我真的不知道如何制作10,000件。看到他们的到来我真的很激动。
3、导入丰田生产方式
香川：最终丰田的生产方式或改善被运用到了现场，具体是如何实现增产的呢？
高桥：这两个人起着核心作用，我们认为只有自己亲自尝试，工作才能正式开始。
铃木：当到现场时，首先要深入产线，用身体感受生产的过程。这样我才能听到现场员工的反馈，比如说工作久了腰酸背疼。
铃木：现场的基本是人的动线，人的流动、物品的流动。首先要确定标准。
铃木：例如，可以用眼睛确认的东西。A和B的工作要一致，必须严格标准。
森 ：我们之前只能生产500件，必须提高生产能力。
船桥：有志者联盟的企业加起来每天可以生产50,000件防护服。
香川：生产能力提高了100倍啊。这仅仅是运用丰田生产方式的结果吗？
4、消除浪费，制定标准
铃木：裁剪要花5分钟。那么，在5分钟内可以堆叠多少张这种材料？或者你知道现在叠了多少张吗？应该看不出来吧。
铃木：最初，它的底部是白色的。白底所以数不清透明的塑料布。
铃木：所以我们首先把底板涂黑了。然后画出了这条标准线，延展材料是必须要沿着这条线，任何人只要沿着这条线，就不会有偏差。这就是我前面提到的标准。白色完全看不到。
铃木：前工序的偏差会导致后工序产生不良品，所以一定要严格遵循标准。另一个改善点是这里，裁断的作业。
铃木：此外，请每次使用后剪刀都要放回到这里，就是用胶带和圆筒制作的夹具。剪刀正好可以放在这里。
香川：不要在这里放剪刀，一定要把它放在正确的地方。
香川：我也经常教育我的儿子剪刀一定要物归原位。结果儿子总是说我太啰嗦，现在证明我还是对的。刚才把白色底板涂黑的灵感是怎么产生的？是一瞬间就想出来的吗？
铃木：我们的成员亲自上阵操作，才发现了这些问题，并由此开始制定新的标准。
森 ：现在看来真的很容易，但是我们一直以来都使用旧的方法，自己都没注意到问题的存在。
香川：让来自其他行业的人参与进来一起改善也很有趣啊。不愧是丰田，不仅能做汽车，也能帮助不同行业做改善啊。
铃木：白色底板的时候5分钟能出5张。涂成黑色后翻倍到了10张。但是还是不够。所以我们考虑能不能成套地加工。
高桥：为了让两片重叠的塑料纸分离，在这里加了一根园艺用的横竿。
高桥：是的。这样就解决了难以拿去材料的问题，节约了2到3秒。这些都是之前没有注意到的浪费。
古井：是的。我们不仅升级了设备，还要做好设备的维护保全，不能让设备坏掉。
高桥：例如以前是一次10到20张的产线，现在可以是120张。在我们合作的七个企业中，也有能做到200张的公司。这意味着生产效率的提高。
森 ：由于需要延反，因此所有的工序都存在等待。如果不从前工序解决的话，则整体生产率不会提高。接下来开始剪裁。这里的加工需要5分钟。我们想办法让设备可以持续运转。
香川：也就是说让这台机器和人的作业节拍一致。提高效率，追求最高的效率。
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