导言
丰田汽车 生产总部 堤工厂 车身制造技术部 冲压工程维修科 品质保证4系 小组组长
一听到“应变计”，很多人可能会联想到“尺子”，但冈田使用的既不是尺子，也不是测量仪器。
应变计种类多样，最基本的类型是在树脂制的基底上放置金属箔，并从中伸出2至3根电线（由聚酯或塑料包裹着的导线）。应变计本身的大小在几毫米到十几毫米之间，可以用速干胶将树脂基底部分紧贴在需要测定的材料上。
上图顶端部分为应变计，可将其贴在零件上进行测量。
也可以同时使用多个应变计进行测量。
通过电脑显示器确认被测零件产生的电阻值（应力）的变化。
应变计是一种贴在物品上，通过将应力转化为“电阻变化”来进行检测的传感器。电阻值会根据应力引起物体形变（形状、体积等的变化）的多少而发生变化，最后工作人员通过分析检测和记录到的电压变化，就能测定肉眼不可见的“应力”了。
冈田的主要工作是在量产阶段测定汽车行驶系统零件的强度。
这些零件在汽车的设计和研发阶段就已经经过了充分的强度计算，另外设计与实验部门会在研发时反复进行针对底盘的强度试验。当然，在制造零件的过程中，工作人员也会进行细致的检查，以避免裂缝或划痕导致加工不良。
但是，由于试制阶段和量产阶段的零件构造和制作方法不同，零件的强度也会发生变化。因此从20世纪90年代开始，冈田所属的车身制造技术部会在生产准备阶段对即将量产的汽车零件进行强度试验。
以现在的结构和制造方法是否能确保必要的强度？如果强度不够的话，应如何改？面对这些问题，冈田会运用自己掌握的独特的应变计know-how，提出强度试验和量产零件中所需的条件。
“我们做的强度试验既是对量产零件的评价，也是对客户爱车零件的评价。这辆车能否长久地为客户提供优质服务？我们会通过测试车辆所用零件的强度来给出这个问题的答案。”
此外，制造技术部为了能以更实惠的价格为客户提供车辆，会在“探寻零件强度的最优解”时运用上述强度试验的结果。例如对冲压零件的材料来说，如果使用的钢板超过必要厚度，就会导致车身重量增加，多出来的重量很有可能会给其他零件带来负面影响。即是说，在相同功能和强度的前提下，零件越轻越好。但是需要注意材料的选取，有的材料越薄越硬，选这种材料的话断裂的风险就更大了。
接下来，改良后的问题是：经过改良的新零件是否具备了足够的强度？为了验证这一点，冈田等人必须进行强度试验。
另外，冈田的工作还包括在零件成型之前做“基础评价”试验，具体来说就是分析新的制作方法、新的原材料的强度和特性，他们得到的数据也将用于今后零件的研发和设计工作。
在做成零件之前的金属上安装应变计来进行基础评价。
后来，冈田进入工业高中的电气科，并觉得研究电路趣味无穷，“应变计匠人”之路就始于此处。不过他还是希望毕业后入职儿时喜爱的工作用车厂商。
“学校给我推荐的工作单位要么是电力公司要么是汽车公司，但我更喜欢摩托车，所以就职的第一志愿填了摩托车厂商。”
冈田进入丰田汽车公司后，被分配到负责测试汽车行驶系统强度的部门，也就是现在的车身制造技术部。起初冈田觉得自己所处的职场很无聊，因为他心里只想从事造车工作，但是在工作的过程中，当时的前辈为他讲述了汽车行驶系统的重要性和工作的乐趣，他这才发现工作中完全可以活用高中电气科里学到的东西。
“在进入公司工作之前，我总想着‘只差1mm的话无所谓’，但是汽车制造的精度精确到了0.001mm，是以微米（μm）为单位的。我记得前辈训斥过我说：‘不要想当然地用自己的目光衡量事物，你可没资格说什么差1mm无所谓！你这种态度和想法是没法做好工作的，赶紧改掉’，听完后我受益匪浅。”
就这样，“应变计匠人”冈田诞生了，他坚持用应变计严格且精确地测量数值。
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