车间现场管理就是在生产现场，对人员、设备、材料、方法、环境，信息等各种生产要素进行配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产。车间现场管理是企业管理的有机组成部分，也是企业生产经营的基层单位，是企业文化和精神文明建设的重要场所。其管理水平的高低，直接影响产品质量的优劣、成本的高低、交货期的长短、安全生产的好坏以及员工士气的高低，是企业各项管理工作的缩影。
车间现场管理是企业管理的缩影，是各项管理水平的综合反映。一个企业的管理水平的高低，可以从生产现场中观察出来，这是因为现场是企业经营的出发点和落脚点。企业的主要活动都是在现场完成的，无数个现场构成了企业管理的整体系统。现场管理就是企业各项管理水平的综合反映。
如果说质量是企业的生命，那么现场就是企业赖以生存的土壤。企业的经营活动都是以现场为中心，通过现场把输入的各种生产要素转化为产品，以满足社会的需要，并取得经济效益。现场管理的好坏直接影响到企业的经济效益、社会效益、员工的切身利益以及企业的市场形象。
企业的竞争表面上是价格、产品的竞争，实质上是服务、管理的竞争，是现场管理的竞争。现场管理搞好了，企业的整体素质和管理水平就上去了，企业的综合效益就有了可靠的保证，企业的竞争力就会得到增强，企业的市场份额和经济效益就会不断提高。
现场管理是企业创造经济效益的直接源泉，是企业降低消耗、节约挖潜、增加效益的主要手段之一。现场管理水平的高低，直接影响到企业的产品质量、交货期、成本、安全等，这些都直接关系到企业的经济效益。
现场管理是企业员工素质的培养基地，是企业员工素质提高的重要途径。现场管理的好坏，直接反映企业员工的精神面貌和工作作风，是企业员工素质的缩影。通过现场管理，可以培养一支作风过硬、技术精湛、纪律严明、善于打硬仗的员工队伍。
质量管理的目标是生产出符合设计要求的产品。质量管理的任务包括两个方面：一是保证产品质量；二是提高工作质量。现场质量管理的主要方法有：控制图法、排列图法、因果图法、分层法、直方图法、散布图法、调查表法、相关图法等。
工艺管理的基本任务是保证工艺过程的正常进行，提高产品质量和生产效率。工艺管理的主要内容有：制定工艺规程、编制工艺装备明细表、制定材料消耗定额、进行工艺验证和工艺评定、进行工艺纪律检查、开展工艺标准化工作等。
生产管理的任务是在保证质量的前提下，不断提高生产效率，降低生产成本。生产管理的主要内容有：编制生产计划、进行生产调度、组织均衡生产、进行生产现场管理、加强生产成本控制等。
设备管理的基本任务是保证设备的正常运转，延长设备的使用寿命，减少设备的故障率，提高设备的利用率。设备管理的主要内容有：设备的选购、验收、安装调试、维护保养、维修、报废等。
安全管理的任务是预防事故的发生，保障员工的生命安全和企业的财产安全。安全管理的主要内容有：建立健全安全管理制度、进行安全教育、进行安全检查、进行安全评价、进行事故处理等。
人员管理的任务是提高员工的素质，调动员工的积极性，挖掘员工的潜力，培养员工的团队精神。人员管理的主要内容有：进行员工培训、进行人员调配、进行人员考核、进行人员激励等。
物料管理的任务是保证生产所需物料的供应，降低物料消耗，减少物料库存，加速物料周转。物料管理的主要内容有：进行物料需求分析、进行物料采购、进行物料库存控制、进行物料消耗控制等。
环境管理的任务是为员工创造一个舒适、安全、文明的工作环境，提高员工的工作效率和身心健康。环境管理的主要内容有：进行工作环境设计、进行工作环境改善、进行工作环境维护等。
车间现场管理必须讲究经济效益，要以最少的投入获得最大的产出。现场管理要运用科学方法，合理组织生产，优化生产要素的配置，提高生产效率，降低生产成本，增加企业的经济效益。
车间现场管理要以满足用户需要为出发点和落脚点，生产出符合用户要求的产品。现场管理要牢固树立“用户至上，质量第一”的思想，加强质量管理，提高产品质量，为用户提供优质产品和服务。
车间现场管理要贯彻“预防为主，防治结合”的方针，加强现场管理，消除事故隐患，防止事故的发生。现场管理要加强安全教育，提高员工的安全意识，加强安全检查，及时发现和消除事故隐患。
车间现场管理要贯彻持续改进的思想，不断改进现场管理的方法和手段，提高现场管理的水平。现场管理要加强现场管理的研究，不断引进新的管理思想和管理方法，提高现场管理的水平。
车间现场管理要贯彻以人为本的思想，尊重员工，关心员工，爱护员工，激发员工的积极性和创造性。现场管理要加强员工的思想教育，提高员工的政治素质和职业道德素质；要加强员工的技能培训，提高员工的业务素质和操作技能；要加强员工的心理管理，提高员工的心理素质和应变能力。
“5S”管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。在生产现场，对各类工具、物品、看板、文件资料、电器、消防器材、揩布等的定置管理，就是使生产现场人和物的联结处于最佳状态，消除找寻物品的时间，保障生产有序、高效地进行。
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。定置管理的含义是：根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在生产现场中的位置，实现人与物、人与场所、物与场所、物与物之间的最佳结合，使生产现场中的人、物、信息处于最佳状态，并经常保持下去。
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于遵守，让员工自主地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。
看板管理是指在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。看板最初是由丰田汽车公司在生产过程中，为了实现准时化生产而创造出来的管理工具。看板作为可视化管理的一个重要工具，若使用得当，能使生产及运送工作更为顺畅，并减少制程中的浪费，且可以迅速达成客户交期的要求。
标准化就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于遵守，让员工自主地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
OEC管理法，也叫全方位优化管理法，由海尔集团首创。“OEC”管理法也可表示为：“日事日毕、日清日高”。即：每天的工作每天完成，每天工作要清理并要每天有所提高。OEC管理法由三个体系构成：目标体系→日清体系→激励机制。首先确立目标；日清是完成目标的基础工作；日清的结果必须与正负激励挂钩才有效。
T：Total（全面的） P：Productive（生产性的） M：Maintenance（保全） TPM是指由设备的计划保全、使用保全、点检、改善、教育训练等所构成的全员、全系统的保全体系，其目的是提高设备的综合效率。TPM是以自己的设备自己管理为中心，以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM是全员、全系统、全效率的设备保养和维修体制。
6.TQM（Total Quality Management）
TQM全面质量管理就是为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足用户要求的条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业内各部门研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系。全面质量管理的基本特点是从过去的事后检验和把关为主转变为预防和改进为主，从管结果变为管因素，把影响质量的诸因素查出来，抓住主要方面，发动全员、全企业、全过程、多部门参加，依靠科学管理的理论、程序和方法，使生产的全过程都处于受控制状态。
所谓5W2H法，是指用5个W和2个H来提问，从而发现并解决问题的办法。这七个问题是：
（1）What——是什么？目的是什么？做什么工作？
（2）Why——为什么要做？可不可以不做？有没有必要做？
（3）Who——谁？由谁来做？谁负责？谁来完成？谁参加？
（4）When——何时？什么时间完成？什么时机最适宜？
（6）How——怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？
（7）How much——多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？
5W2H是一种思考方法，也是对问题进行条理化分析和进行思维、构思、设计、计划、组织和工作的一种有效方法，它可以广泛应用于企业管理、生产活动、日常生活和学习以及科学研究等领域中。
PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士首先提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。PDCA是英语单词Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和Action（处理）的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。
全面质量管理活动的运转，离不开管理循环的转动，这就是说，改进与解决质量问题，赶超先进水平的各项工作，都要运用PDCA循环的科学程序。不论提高产品质量，还是改善企业管理、提高经营管理水平和全面素质，都要遵循PDCA循环的科学程序。
QC七大手法又称为初级统计方法，主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与数据，进行分析，找出规律性的原因，采取适当的措施，使过程在受控和有预见的状态下进行，从而保证产品质量。QC七大手法在日本已普遍推行，实践证明是科学有效的管理技术和方法。
8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
车间现场管理是企业管理的基石，是企业提高生产效率、保证产品质量、降低生产成本、实现安全生产的重要途径。车间现场管理涉及到企业的各个方面，需要全体员工的共同努力和配合。通过加强车间现场管理，可以提高企业的整体素质和竞争力，为企业的发展奠定坚实的基础。因此，企业应该重视车间现场管理，不断完善和优化现场管理的方法和手段，以适应市场的变化和企业的发展需求。
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