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在混凝土总重量达1万吨的大型施工现场能否进行有效改善?

在混凝土总重量达1万吨的大型施工现场能否进行有效改善? 远发精益咨询
2023-10-31
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导读:50年前建成的高速公路如今正在经历一场翻新潮。施工模拟器“GEN-VIR”的投入使得作业变得更轻松,“虚拟现

50年前建成的高速公路如今正在经历一场翻新潮。
施工模拟器“GEN-VIR”的投入使得作业变得更轻松,“虚拟现地现物”这个陌生的词汇也映入眼帘。丰田在施工现场的工作究竟是什么?
通过“匍匐前进”去上班的丰田员工


这次,我们来到了多摩川的河槽用地。在这里,我们看到丰田员工正前往一个神秘的地点。当我们爬上这段只对相关人士开放的陡峭楼梯后,令人惊讶的一幕出现了……
我们发现自己身处一个有着钢筋结构的高速公路桥梁支座中。
想必他们已经对来到此处习以为常。突然,丰田的员工毫不犹豫地匍匐进仅有50厘米高的缝隙,并开始向前爬行。
他们戴着头盔和护目镜,在现场工作人员的监督管理下,为了现地现物地确认“某个成果”, 一边注意着自己的安全,一边朝着前方远去。
爬上梯子后,我们来到了连接东京都和神奈川县的东名多摩川大桥。这里每天约有10万辆汽车通行,是日本第三繁忙的高速公路。
在这里,汽车一辆接一辆地呼啸而过,丰田员工为什么要到这里上班?
揭开“虚拟现地现物”的神秘面纱


丰田开发了名为GEN-VIR的施工模拟器,以帮助建筑工地上的工人减轻作业压力。这个工地可谓一个“大型实证试验场所”,丰田的改善措施进入了这个混凝土总重量达1万吨的巨大施工现场中。
这次模拟实证是丰田与日本大林组株式会社合作进行的。大约50年前建成的东名多摩川大桥是一条高速公路,如今已经老化,需要对其进行路面替换。
如今,在高度成长期修建的许多道路都已达到使用寿命,因此对建筑设施进行翻新迫在眉睫,而且今后只会有更多的大型建筑项目,但建筑业界却面临着严重的人手不足问题。
现在需要做的是尽可能减轻工人的负担。
首先,连接首都圈的高速公路很难直接封闭,因此翻新作业必须分段进行,是一项涉及人数很多,时间跨度长的作业。此外,天气和作业人员等条件也会随时发生变化......
因此,我们需要一个“虚拟现地现物”的模拟机来再现现场的真实情况。在不同于造车工厂的复杂现场,丰田的改善措施能否奏效?
未来创造中心 伊东裕司 第2基础设施系统组长

为了尽可能在作业期间做到不间断,我们致力于作业内容和顺序的改善,这一改善我们称之为“整流化”(流程整理)。
以汽车驾驶为例,在道路状况良好的道路上以稳定的速度持续行驶,几乎不被卷入交通堵塞,也很少在红灯处停下来,便能很快到达目的地。且在这种情况,油耗也会更少。
也就是说,改善流程可以消除浪费的时间,让工作的人也更为轻松。而且工期也能缩短,最终还能让使用者也展露笑颜。
但是,持续的工作会让人疲劳。因此,决定挑战模拟一种较为轻松的工序,减少作业员的肉体负荷,并给予作业员身体疲劳恢复时间。
结果,作业时间减少了20%。作业员总人数也成功减少20%。虽说是虚拟施工测试,但丰田和大林组都感到了巨大的可能性。
想让工人们的工作变得轻松


“在持续重复作业的场所,丰田的改善发挥了实实在在的效果”。大林组·大林道路JV(以下简称大林组JV)的兼丸所长如是说道。

大林组JV 一线所长 兼丸隆裕先生

大林组的最终目的,正是丰田会长常说的“想让某人的工作变得轻松”。而努力追求的效率化。

比起建造新的设施,对现有建筑设施进行翻新,在技术上难度更大,而且工人们的在岗时间*也较长,负担相当重。

*注:在岗时间,工作时长+休息时长,为员工受公司约束的时间。

面对未来工程将不断增加的情况,我感到极大的危机感。如果不在提高生产率的同时减轻作业负荷的话,建设业难有未来。

虚拟施工测试的结果实用于实际现场后,作业员的工作都变得更轻松了。但丰田和大林组的努力并不仅限于虚拟施工测试。
在丰田的一线,有很多将作业顺序可视化的“看板”。在下图的生产一线,马甲的颜色也起到“看板”的作用。每个团队都对应不同颜色的马甲,每个人在做什么工作都可一目了然。

大林组JV兼丸所长

到目前为止,有很多工人为了在高速公路堵塞之前结束工作,或者觉得还可以坚持而不午休直接开始下一项工作。这也就导致现场混乱不堪,完全不清楚谁在做什么工作。

为了让大家在工作中能做到张弛有度,调整好节奏,我们通过马甲,施加一种“穿上这个颜色的马甲,就不做其他的工作”的简单约束,实现让整个作业整流化。

此外还有一个划时代的举措,那就是在虚拟施工测试中引进工人疲劳程度监测。

伊东 第2基础设施系统组长

虚拟施工测试中还收集了工人们“抬起手臂的姿势能维持多久”的数据,以此为基础估算大家的疲劳程度。与丰田中央研究所共同研究,以100%为满分,算出工人们的体力值还残留多少。

就像在格斗游戏中可以看到“剩余的体力”一样。
经过多次尝试和实践,工人们纷纷表示“现在变得能吃上午饭了!真是太感谢了”“可以知道到工作结束还有多久,精神上变得轻松了!”。
但是,在一线的匠人中,也有人发出质疑——“这怎么可能!”……
即使被质疑“这怎么可能!”也没关系


据说虚拟施工测试不仅能提振一线工人们的士气,还收到了来自一线的改善方案。

大林组JV 兼丸所长

比起我们提出要求,还是要让大家自己产生想要改变的意识,这样对于各位匠人师傅们来说也更好接受。据说自从导入虚拟施工测试后,工人们的工作明显变得更加顺手,情绪更加高涨。

当然,在负责复杂工序的一线中,不可能所有事情都如虚拟施工测试般推进。
那些汗流浃背、兢兢业业投身于一线工作中的匠人师傅们,并非施工测试中的虚拟人物,而是一个个活生生的人。如果他们惯用的工作方法是根据经验总结而形成的,那么每天不同的身体情况,也会导致工作结果有所差异。
这也让我们再次意识到,想要提高虚拟施工测试的精度,必须加强与一线工人们的交流与沟通。

未来创造中心 酒井伯文 第2基础设施系统组主任

匠人们也是在以自己认为最合适的方式进行作业,因此若是强行让对方按照我们的方式去做,绝对会使双方产生隔阂。因此,创造一个能让双方产生共鸣的可视化工作环境非常重要。

我完全不排斥匠人们对我说“这怎么可能!”只要好好沟通,了解到哪里不行,对方案进行改进便可。

我们不能机械式的要求对方“按照虚拟施工测试进行作业”,而是要将其当作一个促进双方沟通的工具,知道需要做出改善的始终是使用系统的人。

重要的是要让思想方式不同的人们,怀揣共同的愿景展开对话,促进改善。我们的任务是通过改善活动,找出下一步的必要研究课题,以便于实现更好地改善,促进技术的进化。

实际上,兼丸所长也在采访中表示,自从导入虚拟施工测试系统后,一线中的沟通变得更加频繁顺畅了。

大林组JV 兼丸所长

一般情况下,很难直截了当地对别人说“你这做法可不怎么样”这种话(笑)。

毕竟每个人做事的方式都是从自己工作中总结得出的经验教训,都认为自己的才是最好的方法。但是,如果能够通过虚拟施工测试让对方直接看到“更轻松的经验”,那么便不用多做游说,对方自然就会有所改变。

上图从左起依次为前文出现过的第2基础设施系统组长伊东裕司、第2基础设施系统主任酒井伯文、大林组JV一线所长兼丸隆裕,以及大林组技术本部技术解决方案部的部长奥田浩文、大林组技术本部技术解决方案部的主任河原大辅。

现在的虚拟施工测试系统仍处于研发阶段,很多详细的工作内容还没有编入其中,有待解决的问题也还很多。但是通过聆听一线反馈声音、不断努力沟通,研发人员们已经找到了虚拟施工测试与实际工作中的不同之处,摸清了改善点。
今后,GEN-VIR有望被投入到大楼建筑一线等各种各样的施工场景中。丰田将以“移动出行与基础设施的联系”为主题,致力为每位努力工作的人们减负,不断摸索改善虚拟施工测试系统的方式。



原创声明:本文转自丰田中国。

文章都看完了不点个

【声明】内容源于网络
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远发精益咨询,专注精益工厂生产、制造、管理、培训、咨询领域多年。特色产品:商旅考察、赴日游学、丰田工厂参观学习、新工厂规划、智能工厂、精益物流、仓储管理等现代化制造企业精益咨询;【官方网站:www.fareight.net】
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