倾听来自济宁高新的声音
在中国重汽济宁商用车有限公司内，一座高达18米，面积约6000平方米的厂房框架已经搭建完毕，这里，将成为国内商用车领域第一个零部件智慧物流中心。中国重汽零部件智慧物流中心包括济宁商用车智慧物流平台系统、智慧人机管理系统，并配备一套自动化方案。项目完工后，重汽济宁商用车公司将开启商用车行业人工智能智慧物流新时代，实现人机互动，改善作业环境，使工厂生产管理水平大大提升。
建自动立体仓库
分拣配送“无人化”
这座正在建造的厂房将是一座自动化的立体库，可同时容纳7000个商用车零部件的存放。除了具备大量立体的存放库位，厂房内零部件的存取将全部实现自动化，大大提高了工作效率，优化了工人们的作业环境。除此之外，搭配分拣中心和桥分装线，解决了物流短板问题，采用AGV机械臂等设备，精准定位，引领厂区高质量、高标准发展。同时，零部件进库管理，也避免了露天存放带来的老化等问题，可谓一举多得。
立体仓库建成前后
工作效率对比
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目前
工人下车进行货号匹配，入库前和上生产线前要进行多次核对，分拣耗时长，操作安全性低，精力耗费大。
建成后
系统自动匹配货物，直接送往生产线，劳动力资源将得到更合理利用。
除了优化劳动力资源
新项目的上线也将带来生产效率的大大提高
生产效率前后对比
（以轮胎、轮毂的组装生产为例）
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目前
组装全靠人工，一条生产线配备17个组装工，一个工作日平均完成1000条左右。
建成后
一条生产线将只需要6名员工，且完成量将达到1200多条。除了组装，轮胎配送也将实现全部自动化。
搭载大数据平台
实现管理智能化
在厂区北侧的新仓库，几位叉车工作人员正在匹配货号，他们的身上，都佩戴着一种类似工作证件的“卡片”，在他们所驾驶的叉车上，这种“卡片”同样存在。这种“卡片”即GPS定位芯片，可以记录采集叉车工人一天的活动范围以及对应叉车的行驶轨迹，通过大数据中心，可以实现后期对人车的智能化管理。
不论是物流配送的自动化
还是人机管理的智能化
都要依靠云平台和大数据中心
这两者是整个智慧物流中心的神经中枢
模拟排产、制造执行
是企业的核心制造过程
其与设备控制系统、自动化设备等
构成了智能制造的核心架构
一个指令控制所有信息
多维度管理
用信息化传递精益化
用数字化管控自动化
实现智能制造的核心平台
辅助采购管理、质量管理
以及看板系统将所有的生产过程
可控化、可视化
从公司出具的近几年销量榜单上看，2015年，中国重汽集团济宁商用车有限公司生产的‘豪瀚’品牌重卡年产量为5580辆，2016年为10457辆，2017年则达到了20457辆。
高产量带来高效益的同时
公司也感受到了来自方方面面的压力
其中
厂房零部件存放量是最现实的一个问题
原本传统的库房已经满足不了
源源不断的订单所带来的
对零部件存放空间的需求
为应对外部的市场压力，同时也是适应公司的快速发展，2016年，公司加入全国新旧动能转换的大潮，开始规划实施零部件智慧物流项目。零部件智慧物流，在同行业里还没有先例，这里建成后，将成为全国第一个商用车零部件智慧物流项目。按照项目的前期规划和现在的进展情况，预计将于2020年完成全部建设并投入使用。
记者/孟杰
编辑/秦浩
校对/曹井国
