上一期内容，通过汽车整车制造工厂为案例。传统生产车间布局、生产计划规划与调度等都依靠经验积累和手工演算，缺少科学性很难达到预期结果。在实际工厂布局设计和生产计划安排过程中往往无法预先了解与设计结果相对应的物流效率、设备负荷、瓶颈节点等关键信息，从而导致由于设计结果和生产计划的不合理而造成的生产效率偏低、设备负荷不均衡、资源协同水平不高等一系列问题。
利用Tecnomatix系列软件，通过仿真、分析对生产过程中各环节的系统性能进行评价，便可在早期对其系统进行优化与调整，以便得到更高的生产效率。本期我们要从「数字化工厂」中的工厂设计与优化环节介绍说起...
该环节主要展示西门子Tecnomatix系列软件，通过FactoryCAD进行工厂设计、Plant Simulation进行工厂仿真，在这里将设计产生了一个未来汽车工厂的仿真模型；在NX line Designer中对汽车总装装配线线进行规划设计，新的生产线将包括自动化立体仓库，分拣区域和具有运输和输送系统的装配生产线；Tecnomatix Process Designer与Tecnomatix Process Simulate对汽车底盘的焊接工艺进行设计与仿真，前期验证制造流程。
该环节主要展示西门子Process Simulate Robotics模块，实现机器人手臂动作的编程并进行仿真，对机器人可操作性和可达性分析研究，通过虚拟验证便于及早发现问题并改进，支持后续机器人手臂的运动。
该环节主要展示西门子Tecnomatix Process Simulate软件，将虚拟工厂与真正的PLC和HMI连接，在数字化环境下进行机器人、机床、产线之间的协调仿真验证。在机床、机器人实物到位之前，利用PLC控制虚拟环境里的机器人及机床动作，今早发现问题并予以解决。
通过使用数字工厂技术，我们可以在工程的早期，在办公室的计算机中测试和验证的所有相关设备，将需在车间完成的任务转移到虚拟环境中，做好虚拟环境中的调试，以实现现场的高效调试。
该环节是基于约束条件：物料信息、设备产能、设备与工具的组合、人力资源等；运算规则：按客户重要性、紧急度、交期、瓶颈工序的利用率等；业务模型、模拟及数学算法，采用基因算法技术，寻找出所有的排程组合，对比得出的结果为最优的解决方案。
1.WBS子项排程，高效兼容总装、部装、零件和原料计划；
2.T+3原则订单合并，支持最高直发率、最低换线率、产能最大等条件；
3.简单高效的决策分析运算，帮助管理者快速决策；
4.人性化的手工调度作业，避免资源计划冲突同时，帮助管理者快速调度管理；
5.实时精准的计划监控和预警，可对计划执行过程全程管控；
6.计划异常变更和连锁反应机制，使计划更具灵活性、可操作性。
1.展示按照APS排程任务，分解出每天的物料需求。
2.展示汽车行业典型的物料配送方式业务功能：厂外物流（拉料单与JIT看板件）厂内物流（JIT物料看板，JIS备投料管理）
以上便是汽车制造工厂在生产规划部门，通过Tecnomatix解决方案的设计和优化工具，对生产系统和过程进行建模和仿真，在开始生产前确保生产系统和过程的效率达到最高点。通过让工程师在虚拟工厂中看到计划产生的结果，企业能够避免把时间浪费在解决现实工厂中的解决问题上。
下期预告
「数字化工厂」产品车间生产 车间互联网
【重磅解读】大唐智能制造公共服务平台介绍之“中国智造的崛起”
