在机分中是数控加工中确定工件坐标系原点的过程，通过在工件上选取特定点，建立加工坐标系与机床坐标系的对应关系。这一步骤相当于为整个加工过程建立“导航坐标系”，其准确性直接影响到后续所有加工工序的精度。
为什么在机分中重要但棘手？
传统模式下，在机分中完全依赖技术人员的经验和操作水平。一位资深老师傅可能需要花费数十分钟，通过手动试切、测量和调整，才能完成复杂工件的分中操作。在精度上，经验丰富的老师傅能达到±5μm的重复精度。但问题是，一位成熟工程师的培养周期至少3年，且效率有限。
随着模具行业自动化进程加速，基于托盘的全自动加工已成为趋势。虽然这种模式大幅减少了人工干预，但在多次重复定位过程中，精度损失问题逐渐凸显——尤其对于要求±5μm甚至更高精度的加工而言，重复定位带来的偏差与不稳定性，让自动化提升效率的初衷大打折扣。
有没有一种解决方案，既能保留人工分中的精度优势，又能发挥自动化的效率潜力？益模在机自动分中给出了完美答案。
益模在机自动分中：
融合融合人工精度与自动效率的智能解方
益模在机自动分中系统的核心突破在于“模仿人进行在机分中”的智能理念，将高精度测量与智能算法直接部署于加工机台内部。当工件由机器人上料到CNC或EDM机床后，系统直接在机床上完成全自动、一次性的坐标精准标定，彻底绕开了托盘重复定位环节，从误差产生的根源上实现了“归零”。
（益模在机自动分中-自动化放电前的自动分中）
益模“在机自动分中”的四大核心优势
>>加工机台自动执行，确保精度
益模在机自动分中系统集成高精度触发式测头或高精度扫描探针，在工件通过托盘由机器人上料到加工机台后，直接在CNC或EDM机床上进行全自动分中，不需要人工干预；机台按照固定分中运行参数，完全杜绝了人工分中操作中人的不稳定因素，让加工完全处于机台的精度闭环汇总，避免了传统偏移值带入造成的精度累计误差问题。
>>无缝集成，不干扰自动化流程
益模在机自动分中系统不仅能够为自动化加工提供完整的数据程序支持，更能实现与现有自动化系统的无缝集成。系统生成的标准化数据格式能够被主流自动化系统直接识别和使用，无需复杂的转换或适配过程。企业无需改变现有生产流程，在不增加额外集成成本的情况下，可以实现高精度分中带来的质量提升。
>>构建闭环精度体系，从单点操作到系统防控
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数据可追溯，过程可复盘：每次分中的关键数据自动保存，形成“精度档案”，支持随时调阅与长期分析。通过定期对比自动分中与人工抽检数据，可系统监控设备稳定性，提前预警精度漂移趋势。 -
智能防错，拦截批量风险：系统支持与机外对刀仪联动，通过设置偏移阈值，自动比对预调数据与在机实测结果。一旦超差立即报警停机，有效防止因对刀错误、夹具异常等导致的批量报废。
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适配批产，平衡质效：支持设定批次抽检规则，在连续自动加工中定期插入精度复核。既确保了批量一致性，又避免了逐件检测的效率损失，实现精度与节拍的最优平衡。
（益模在机自动分中-五轴机台的在机自动分中）
>>全面覆盖多工艺多场景
益模在机自动分中系统具备广泛的适用性：
支持设备类型：3轴、5轴、卧加CNC、EDM等多种机台；
适配加工模式：半自动化与全自动化场景；
应对工艺阶段：粗加工与精加工；
兼容装夹方案：单卡盘单件、单卡盘多件等不同加工场景。
对于追求极致精度和效率的制造企业而言，益模在机自动分中是打破瓶颈、提升竞争力的“秘密”武器，它既保留了人工操作的灵活性与精度，又融入了自动化技术的稳定性和效率，完美地平衡了精度与效率间的矛盾，实现“鱼与熊掌”兼得。
精工之道，在于分毫。若您正寻求突破“在机分中”的精度与效率瓶颈，欢迎随时与我们联系，探讨专属解决方案。
