SIMULIA | 高精度仿真技术破解风电噪声难题

气动噪声：用数字化手术刀精准“消音”

  随着叶片尺寸增大，传统试错式设计成本急剧上升。达索系统的气动噪声解决方案基于两大技术支柱：首先通过CATIA®完成叶片几何建模，并结合BEMT工具理论预测升力和阻力特性（仿真过程由SIMULIA Process Composer管理并提供优化功能）；随后采用基于格子玻尔兹曼方法的PowerFLOW®进行高精度仿真，包括：（1）2.5D尾缘噪声（TENOISE）和（2）3D转子气动噪声（MAAS）。其中前者能以10%的计算成本实现接近3D精度的预测，成为工程实践的关键突破点。

  以NREL 5MW风机为实证案例，团队首次实现锯齿尾缘降噪的闭环优化。通过噪声热力图锁定最大声源区（45米与55.5米叶片段），对锯齿形态进行参数化测试：A型（尖角）与B型（圆角）锯齿配合-5.5°至-11°襟翼角度。仿真结果显示，-5.5°倾角方案在关键频段创造显著价值——200Hz噪声直降4分贝，500Hz至1kHz频段同步降低3分贝。这意味着在德国混合居住区（限值45分贝），风场可提升约15%功率输出而不超标，单台风机年增收逾百万。

机械噪声：扼制传动系统的振动哨音

  当气动噪声被有效压制，齿轮啮合引发的窄带噪声便暴露无遗。达索系统独创的振声耦合仿真链直击要害：Simpack®多体动力学精准还原齿轮时变啮合刚度导致的传动误差，进而追踪三条核心传递路径——从齿轮经轴承传至塔筒，通过主轴辐射至叶片，或由齿轮箱壳体直接穿透空气。随后，噪声的辐射传播则由振动声学软件Wave6®进行模拟计算。。

1. Simpack构建高精度载荷信息

   Simpack®首先构建风机多体动力学模型，集成齿轮非线性啮合刚度、轴承预紧力及塔筒柔性体模态。在特定工况下执行线性化频域分析，提取结构表面振动速度谱。关键突破在于导出模态参与因子（MPF）数据——保留各阶振动模态的相位与幅值信息，相较传统节点数据缩减90%计算体量。

2.Wave6评估场区噪声和复现复杂传递路径

  Wave6声学仿真采用耦合建模方法处理风电机组振动噪声传递问题。其核心输入来源于多体动力学（MBS）仿真的结构表面振动数据，这些数据通过模态降阶技术转化为模态坐标下的表达形式。表面振动被分解为各阶模态形状与模态参与因子（MPF）的线性组合。这种参数化表达在工程实践中具有显著优势：当齿轮啮合激励等系统参数变化时，只需更新MPF输入值而无需重新计算声学模型，复用既有声学矩阵可实现对辐射噪声的快速重评估，计算效率较全模型重算提升20倍。

  仿真体系构建三维耦合声场模型：通过有限元（FEM）精确解析机舱内部声腔的混响特性，同时用结构有限元模拟机舱盖板的声透射效应；外部声传播则采用边界元（BEM）模拟包含地面反射的半空间声辐射环境。该模型综合考虑齿轮箱壳体、机舱及塔筒的表面振动辐射，虽暂未包含叶轮噪声，但保留了未来扩展能力。

  关键技术突破在于声源贡献量化机制。软件可解耦计算各结构模态对IEC标准测点声压的贡献比例，例如通过窄带频谱分析识别出特定塔筒模态在50Hz频段的主导作用，为针对性实施阻尼优化提供靶向依据。在平坦地形假设下输出200Hz频段内的认证级声压谱，实测验证表明在IEC测点位置预测误差小于3dB，大幅加速机组噪声合规认证流程。

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