01
传统生产模式困境：
信息孤岛与效率黑洞
在门窗制造行业，传统按订单全流程管理的模式已难以应对精细化分工的挑战。 一个产品被拆分为外框、玻扇、纱扇等部件独立生产后，生产管理人员常面临以下痛点：
生产进度不透明
系统仅显示订单整体状态（如“生产中”），但外框、玻扇等部件进度无法实时追踪；
资源浪费严重
框扇加工脱节导致工序衔接断层，每日需耗费20%以上工时寻找部件，人力成本隐性增加
发货错漏率高
依赖人工核对打包，漏发、错发频发，售后追溯困难
料车周转低效
部件料车长期占用仓储空间，库存积压导致资金浪费
以组装人员时薪20元计算，单岗位年寻件成本超万元； 发货环节人工核对耗时10-15分钟/单，效率亟待提升。
02
数字化破局：
精益生产之部件齐套
新格尔软件通过“综合性解决方案”重塑生产流程，实现从加工到发货的全链路透明化与智能化
部件全生命周期追踪
1.唯一编码体系：
为每个部件生成专属“身份证”，支持订单-部件多级关联查询；
2.智能报工与扫码入车：
加工完成后扫码绑定料车，触发下一环节自动启动，减少人工干预；
3.实时数据看板：
生产进度、质量数据、物流状态一目了然，责任到人。
智能料车与齐套管理
1.料车数字化改造：
二维码标签实现物料身份绑定，电子看板动态展示料车使用情况；
2.齐套看板指引：
组装人员扫码即可查看所需部件所在料车，减少80%寻件时间；
3.灵活打包策略：
支持单部件拆分多包或批量打包，自动打印标签，效率提升50%。
发货与追溯闭环高
1.齐套校验：
选择包装生成计划发货单，按照发货单直接发货，发货部件清晰可查，杜绝错发漏发；
2.物流全程可视化：
发货信息实时推送至经销商，仓储位置、物流状态透明可查；
03
三大核心价值
1.降本增效：
减少人工寻件时间，提升料车周转率，降低隐性成本；
2.精准交付：
发货准确率提高，客户满意度显著提升；
3.数据驱动决策：
生产数据实时分析，优化排产与资源配置。
04
服务保障：
从落地到持续优化
新格尔提供“一站式”实施服务：
1.流程诊断：
深度梳理现有生产瓶颈，定制数字化方案；
2.系统部署：
快速接入现有ERP/MES系统，确保无缝衔接；
3.培训与迭代：
提供操作培训及定期功能升级，适配企业成长需求。
在智能制造浪潮下，门窗企业亟需打破信息孤岛，实现生产全流程可控。精益生产之部件齐套，以数字化赋能传统车间，让生产更透明、响应更敏捷、成本更低廉。
