小悟：[0到1的喜悦永远也抵不过1到N的坚持]
1）今天总共完成了多少？
2）每位员工做工多少？
3）产品流到哪个环节？
4）在制品情况如何？
5）有否质量缺陷？
6）质量问题发生在哪个环节，哪些人发生质量事故了？
7）哪些人缺席工作了？
等等。如果有这样的系统，无论你走到哪儿都能在移动互联网上看到这些信息，你是不是觉得世界特美好？
好多年前，在互联网还没有铺张到如今的高潮时，我们已经做过这样的梦了，而且还实现了这样的梦。是因为痛楚才会去做，那时，第一次带领几百人的生产团队，没有多少经验，摸索前进，每当月末盘点，报告总能显示几千个产品消失，没有生产系统，没有精益单元。本土的企业从集体制转到合资，然后独资，无论如何转型，人还是原来的一帮车间人员，习惯难以改变。怎么办？大家说，如果有那样的一套系统进行监管估计能解决问题，老板点点头，我更是期待！
策划，流程分析，构建框架，模块划分，幸运的是拥有一位编程专家，一个思路，一个搭建和编制数据库，凭着聪颖才智，系统运行了。题外话：至今为止，我一直认为搭档是位有相当聪明才智的IT专家，一个公司，如果拥有这样一位IT人才对企业的数据化管理是个财富，特别是如今的时代。
截屏，以证明行动的结果。其实，能管理现场生产过程的系统不多，SAP、Oracle等等也主要用于非生产执行层面，绝大多数生产企业还停留在粗狂的现场管理追踪，特别是中小企业，几乎不用考虑，原因之一是现场营运的繁琐和复杂，在整个供应链管理中，现场营运历来被视作琐事最多，涉及员工文化和技能层次不齐的场所，但据我观察，一个优秀的产品链离不开这一过程的高效运行。这一两年，互联网的发展，数据化随着智能化的要求迅猛起来，传统企业都希望自己一下子转型成互联网企业。一直没明白为什么叫传统企业，后来逐渐堆积起来的概念是把哪些信息闭塞，缺少现代化管理思想的企业统称为传统企业，这是我的理解，总之，人人都在互联网，家家都想互联网，生产企业如何将现场营运互联网化却并不是容易做到的！
我们把那系统称为生产条形码系统，每个区域都有扫描枪更新产品生产的进程，为了保证信息的及时和准确，每个班都有专人进行系统录入和监督，几个月下来，问题暴露无遗，责任分明。人怕就怕在吃大锅饭，像是每个人都有责任，其实谁也没有责任；但我们的人大多数内心还是真诚的，责任挂钩，懂得去更正，这是好的一面。从0到1，人人都兴奋，很快，效果出奇地好：盘点结果改善很快，每天看着大屏幕上的系列数据和报告，喜悦！
渐渐地，1到N出问题了，问题出在人的惰性上，为能够看清生产的每个过程状态，系统设计时我们要求员工需要将每一道步骤的完成状态数据化到系统，新鲜感后，似乎觉得太累，数据智能化其实是要求数据自动捕捉，靠人捕捉鞭长莫及。条形码系统运行了不到两年便夭折，夭折之前我们还花了五十万做了DNC（Digital Numerical Control 数据自动控制）系统，当时想既然人工输入不能坚持，是否可以通过设备连接上的程序自动导入？答案是肯定的，花了不到半年时间，车间大约百台设备通过程序自动读取了运作情况。现在想想，我们当时就在做智能化了，但DNC后来也停用了，原因很简单：一是没有坚持，二是由于设备运营过程中调试、质量故障、设备故障、人员问题，导出的数据不能直接使用，三是精益单元流的使用。一个有趣的案例是人员问题：人的聪明永远是敌得过机器，当时一个头痛的问题程序有被改的痕迹。我忽然想起在哪里看到文章，讲德国人之所以崇尚机器自动化是因为人的操作永远也不可信！有人存在的营运说白了就是营运人，营运人永远比营运设备来得复杂！所有系统存在的宗旨就是要解放人的操作，越简单越有执行性，比如只需要人或按个钮，或挥个手，或看一眼！
这里还是要谈谈精益单元流，正因为所有的设备重新排布，打破了原有的布局，DNC停用，新的发现是精益单元流的使用让现场管理简单化了，车间被规划成不同的单元区间，提高了目视化，单元流从进到出之间的控制改变成拉动方式（pull),条形码系统还在用，这一次，它只需要扫描进和出两道步骤，简单了！DNC还在用，用来管理程序，方便了！没准接下来条形码系统和DNC会重新联姻，坚持从1到N！
喜欢就点我iLSCTLean Supply Chain Technology
精益供应链技术的灌输思想：乐享，供应链学习中学会工作的简单！