从供应链视角出发，制造型企业的每个人只能做客户愿意支付的，能够创造或增加价值的工作。诚然，企业精益运营的基础是丰田精益生产体系TPS，但结合精益&六个西格玛相关工具，物料供应链、产品制造工艺链、客户需求链进行有效的统一，明确从客户需求、生产制造与物料采购每一个工作流程中的价值创造是企业持续改善的目标。但是，精益运营不仅仅注重生产制造过程的改善，还需要精益管理的理念延申到降低供应链中的浪费及多余的库存成本：
因此，企业的精益运营管理不仅包含TPS精益管理工具,还包括管理者投入，对下属授权，工艺流程的稳定性及供应链管理，因此，企业必须定期评价精益运营管理的成熟度，以发现问题、追溯原因、持续改善：
一、管理层投入：
企业的管理层需要在组织的所有层级驱动卓越运营管理，发起消除浪费的改善活动。
1、工厂的最高管理层在持续改进运营方面进行了多少培训和参与(消除浪费，精益，统计方法，制造和卓越运营等)?
2、业务结果如何传达到组织的各个层面?
3、如何共享最佳实践?是否鼓励非生产领域的持续改进?
二、员工培养：
高效的组织推动所有员工参与组织的持续改进工作，因为这样有利于员工发展、团队合作和培养更好的想法。
1、如何鼓励、沟通和实施来自于生产运营人员的想法?
2、管理层是否支持跨职能部门、多学科团队决策?
3、有多少和什么类型的信息可用于员工发展?
三、价值流管理
一种可视化的工具，用来描绘价值流(产品、材料和信息从客户的需求求到产品或服务的接收)。
1、价值流已经被识别了吗?谁负责价值流?
2、如何识别改进机会?他们是如何沟通的?他们是如何管理的?
四、5S：
5S是工作场所纪律严明的基础。它有助于清理工作场所不必要的物品、污垢和杂物，并根据“每样东西都有地方，每样东西都在该放的地方”的原则来组织每样东西。
1、 管理层对工作环境有什么期望?
2、 工作区域是否安全、光线充足、符合人体工程学设计?
3、 针对工艺要求，生产设施是否进行了适当的清洁?如何将不需要的物品从工作场所移走?
4、 存储系统是否足够存放模具、工具、夹具等? 通过视觉线索，理解生产系统是否容易？
五、TPM：
TPM，即全员生产设备维护，从更新设备状态到与新机器一样好或更好开始，并制定和实施维护设备状态的程序和检查清单。TPM的四个组成部分是纠正性、自主性、预防性和预测性维护。
1、制造/装配区域的设备可用性如何?多久进行一次紧急维修?
六、缩短换模时间：
“换模时间的计算是从生产完前一个产品的最后一件起,经过换模,然后生产出新型号产品的第一件合格品为止，所需要的时间。缩短换模是用来减少这一时间的系统方法。
1、产品转换的速度有多快?
2、转换是如何标准化的?
七、连续化作业：
材料从一个增值过程移动到另一个增值过程，不需要运输时间或在缓冲区中存储(“做一个，移动一个”)。连续流动环境通过U/L/T/ i型单元设计和灵活的人员配备提供了灵活性。
1、如何从供应商向制造/装配过程提供材料?
2、如何定义物料储存?工艺流程设计?
八、拉动系统：
一种将生产和交货指令从下游串联到上游的系统，在此系统中，上游工作中心不生产任何产品，直到下游客户发出需要的信号。
1、客户的生产需求是如何传达到制造/装配区域的?
2、如何从上游供应商获得材料?
3、制造/装配区域的可用性、充足性和无浪费性如何?
九、标准化作业：
操作员、机器和材料的最佳组合，以确保每次都以相同的方式完成任务，浪费最小，并以客户的需求速度完成任务。
1、如何管理工作/任务变化?哪些活动已经标准化?
2、客户的生产需求如何传达到制造/装配区域?
十、工艺流程的稳定性：
通过了解影响产品加工过程的输入和输出，可以识别、量化变化的来源，并通过控制或预防来消除。六个西格玛方法技术是系统地消除不稳定过程，以获得长期利益的有效方法。
1、如何管理和改进重要/关键特性和过程? 这些特征和加工过程的能力与稳定性如何?
2、监控工艺参数以防止不良品产生的难易程度如何?
十一、防呆：
在离开产生缺陷的工作区域之前检测缺陷并防止潜在缺陷发生的系统方法。
1、设备或工艺是如何做到防错的?
2、产品设计是如何做到防错的?
十二、供应链管理：
识别和消除浪费，从而在整个供应链中实现更高的效率和价值。
1、在供应商有什么减少浪费的措施?
2、供应商的质量如何?
精益运营管理的核心目标是构建可快速灵活地响应客户需求的产品交付系统，通过消除损耗缩短了从接到客户订单到出货的时间。因此，企业需要将企业经营系统、精益与六个西格码整合在一起，以减少产品交付过程中的变量，同时，清除浪费，以便支持快速灵活的产品交付系统(PDS)。这包括与合作的客户和供应商的整体PDS功能，新产品开发和信息技术服务都联系在一起，从而实现精益供应链的快速响应。