之前跟兄弟姐妹们系统地聊了很多关于物流规划的一些知识，从线旁规划，供线运输，拉动系统，仓库规划，库位规划，到排序规划以及SPS的规划，相信大家对简单的物流规划的大体思路有了清晰的认识。希望这些知识能为大家在未来的新工厂建厂规划与实施中起到参考价值，为项目的实施添砖加瓦。不过，并不是每个人在自己的职业生涯中都有新厂建设的机会，在已建设完成的工厂的运营与规划中，这些理论亦然有效。
对于已经建成的工厂，由于对产品工艺，设备的认知度不同，和工厂的规划人员的经验的不同，这样工厂在后期的运营管理中多多少少都会遇到一些浪费。我们往往会先通过价值流程图来分析整个流程中各个环节之间的一些库存和时间的关系以及浪费。
然而，根据价值流程图，大家可以发现，价值流程图只在流程和规划时间上有比较清晰的展现，但是对于实际的一些物流结构，比如存储的策略和存储载体的改善，都没有提到（笔者本次仅从物流的角度分析问题，请大家注意啦）。
小编在工厂里虚做了5年的工业工程方面的工作，所以对七大浪费还不算特别陌生。最终，前人在生产制造过程中给后人总结了浪费共有七种，如下：
从以上的七大浪费中，大家很明显可以发现有很多浪费都可以和物流扯上关系，今天笔者蓝柠檬就从物流的角度跟大家一起分析一下物流的的七大浪费吧：
纠正错误。在汽车厂内部物流运营有很多过程都有可能出现错误，比如在仓库出库的时候，不满足FIFO的要求；在排序的过程中，因为目视化不太好，造成排序零件的拣配错误。
拣货距离问题。比如线边的物料，在本工位的位置不够，造成生产人员需要跨工位拣料的；在仓库拣料时，需要来回折返拣料
空间的浪费。 很普遍的，仓库的的规划和仓库的浪费又很有关系。
库存的浪费。每个流水线之间的衔接库存，原材料的库存，都是资金占用的重要来源。
运输的浪费。物流成本在中国GDP中还占有20%的比例，其中运输占了物流成本的相当大的一部分。如何降低运输陈本，也成了汽车物流的重要任务。特别是整车CKD国际物流中，进口件供应商供货到国外的集货仓库，经过海空运到国内的分拨仓库，然后再发货到厂内，流程比较长。
等待时间。在汽车行业物流中，供货供应商的运输车辆经常在仓库的道口外等待成一条长龙；物流各环节中的等待会更层出不穷。
过量生产造成成品仓库爆仓，原材料仓缺料。
其实以上的各种情况，笔者在服务过的几个企业，这些物流方面的浪费都有幸经历全乎了。请看如下的解决方案。
解决方案：
纠正错误。对于仓库拣货FIFO的错误，建议有条件的公司还是要导入仓库管理系统来做，没有条件的话，建议使用目视化强度很高的库位卡片排序的方法；对于排序拣料错误的问题，建议使用PTL的方法(SPS 的规划篇中有提到)。
拣货距离问题。对于线边空间不够的问题，建议大家看一看前面有一期线旁规划的决策树，大家就会对这类问题的解决方案有很清楚的认识；对于仓库拣料来回折返跑的问题，必须建议采用仓库管理系统，让系统按照需要拣配的零件的位置顺序事先排序。
空间的浪费，在前面的中药柜和仓库规划的这两期中，有个较为详细的决策树供大家参考。
库存的浪费。库存的浪费在各个工厂都有这类问题，进口件太多，库存天数过长，项目件的无序管理，包装尺寸造成MOQ过大等等。所以总的来说，公司可以从这几点考虑： a. 进口件尽量国产化。 b. 对于批量大的进口件，建议进口件从外国供应商直接发货到国内，不经过国外的集货中心。c. 国产件走milk run。 d. 优化包装。
运输的浪费。至少可以有好几种解决方案，对于国产件，可以采用milk run的方式降低运输成本，同时可以降低库存成本；对于进口件，尽量采用直运的方式，从进口件供应商装箱直接发运到国内的集装箱堆场，甚至都不经过外部分拨仓库直接发货到厂内；对于从外部仓库到厂内呢，建议取消内仓存储，从外仓直接发货到线边。既降低了存储的浪费又减少的多余的搬运。如果考虑的视角更大一点，那么建议取消外部仓库的规划，工厂仓库建的更大一点，所有物料存在内仓，可以降低很大一部分的搬运成本。
等待时间。对于卸货道口等待的问题，很简单，规划好窗口时间；对于厂内物流各个环节的等待，一是要做好物流规划的资源的合理分配，另一个方法就是尽量缩短工作流程，减少二次搬运。
在物流方面，对于过量生产的产生，往往出现的零部件企业比较多，由于客户给的需求预测不准，往往到实际需求的时候超过供应商承受的范围，就容易造成成品暴库和零部件不足的问题。要想解决此类问题，供应商不仅需要和客户签订物流协议，约束需求预测的准确性；同事供应商最好关注最近客户汽车市场的销售情况，做个先期预判，与客户及时沟通。
好了，对于物流方面的浪费，只是一家之言，如果不妥之处或者各位还想有补充的话，欢迎大家随时平台里提问，谢谢。待续。。。。
