上一期跟大家简单的过了一下内部排序的规划过程，大家其实会发现内部排序其实挺简单，无非是零件基本信息收集，线旁规划，系统数据准备，排序区域布局， IT设备/排序设备准备，数据上传，系统测试，库存转移，最终实施排序。
如果说排序是解决总装车间线旁空间不足(多平台多车型的情况下，线旁空间往往都不足)的一种方法，那么笔者要说，如果在目前的技术条件下且考虑比较经济一点的方法，SPS将是线旁空间不足的终极解决办法。请看下图，跟大家在复习一下线旁规划决策树，当采用单工位的排序解决不了线旁空间的问题时，就要采用SPS 的方式了，大家一定要铭记于心。
图1：
图2：
那么SPS 的具体规划如何呢？如果SPS没有引入其他的加强功能，其规划和内部排序的原理是一模一样的：
搜集所有零件的基本信息。
资源需求。
排序区布局
成本计算
包装设计与评审.
排序单据设计。
系统设置。
申请静态IP 地址。
打印机，排序料架到位，准备库存并且做系统。
对于SPS 以上基本点，下面给大家介绍SPS 的三个亮点：
其一： PTL.
因为是多个工位的零件的组合在一起排序，一个Order号下面往往就有好几十个或者上百个零件需要打印在排序单上，这样下来一个order下零件需要打印在好几张A4纸上。拣配的人员根据打印的A4纸上的零件进行拣料，过多的零件号会导致拣配人员过多的拣配失误。
所以，一些较知名的主机厂开始导入按灯拣配系统PTL(Pict toLight)的系统配合接口到现有MES 系统。当排序单打印出来，排序的数据也同时导入到PTL系统中去。 此时扫描排序但是的条形码，按灯系统解读到零件号，并且这些零件号位置上对应的灯会亮起来。拣配人员根据亮灯指示拣配零件，每拣完一个零件，按灭对应这个零件位置上的灯。简单来说，就像下面的简单流程图：
对于PTL 的简易流程，盗用下面的示意图，大家可以很清楚的了解按灯的流程：
其二： AGV.
很多公司采用的是人工开着拖车头拉着SPS 的周转器具到线头，从线尾拉空料架回物流区域。那么如果说，未来人工成本极大的升高，是不是无人化的AGV小车更有优势呢：
其三： SPS 排序区域的高位货架。
如果说排序区域很占地，那么SPS绝对很占物流区域的空间。如果每个GLT 都采用2bin原则的话，那么SPS区域会需要很大的面积，这样往往平均一个SPS区域就需要6-700平方米的面积，况且如果2bin GLT满足不了2小时的库存时更多的区域被用来放置这些GLT,那么地面面积会被浪费的很严重，这时SPS 区域也可以使用高货架把GLT 的放置朝空间方向发展。
好了，SPS 大体上先讲到这里，后面如果同学们有什么问题，可以在平台里提问，班主会尽量及时回复大家，谢谢。待续。。。。
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