上回合说到拉动系统的分类规划，兄弟姐妹们对历史小故事重新温习了一遍，学习了线边拉动设置的影响因素和拉动系统的分类，那么笔者要恭喜物牛迷们了，因为你们对拉动系统有了大体的认识了，在面试的时候可以吹一吹了，上篇文章可是你在面试物流规划方面甚或是高管职位的时候的加分项（上文笔者曾经在面试某著名主机厂的物流总监时，遇到有领导提问过此问题，有心者可关注）。
那么线边规划和拉动系统规划完了之后，物流部门需要考虑的就是如何将根据拉动信息拣配的零配件运送到指定的工位上了。总的来说，根据运输方式和过程不同，厂内的运输路径可以大致可以总的分为以下5种(最近流行的AGV运输方式，暂时并未列入其中，究其原因物牛迷可以猜一猜为什么？)，如图1：
GLT铲车直接上线。 此种方式普遍出现在早期的汽车主机厂或者零部件厂， 那时拖车送线的方式还不流行。 其缺点就是安全问题突出，运输效率低。 到后来， 基本上主机厂都改成拖车上线了。当然事有例外，目前还有一些厂家在部分使用铲车上线，比如宝马大东老的的二楼装配车间，由于空间紧凑/电梯的利用率的问题，仍然部分采用叉车上线；焊装车间的车身侧围，料架的尺寸和重量都超出拖车可以操作的范围，所以还有很多公司仍然使用铲车上线。
GLT 拖车上线。 对于铲车上线的补充，后来越来越多的企业对于可以直接上线的GLT 开始使用拖车的方式上线了。只要制作合适尺寸的Dolly , 这一方式容易被主机厂和零部件厂普遍采用，且易立即产生成效。 在这里面有个计算GLTDolly 小知识和大家分享一下： 有人说是Dolly的个数是GLT 零件数*3 (原因是线边2个，在途1个)， 也有人说是GLT 零件数*4(线边2个，在途1个,仓库拣配1个)。 其实这些计算方式都有些问题，线边2箱没有问题，但是难道所有的GLT零件都需要同时在途吗？所有的GLT 零件都需要同时被拣配吗？ 根据经验， GLT 标准dolly 的个数计算系数只要2.2-2.5(具体系数的推算逻辑暂时保密，如有兴趣交流者，可私聊)。就可以满足正常运作的需求。至于某种特殊dolly，可能只有一两种零件，那么系数可以适当放大到3或者4，多出的部分相当于备用dolly 。
KLT 零件先拆托盘(员工不接触零件翻包超市叫GROMA)， 然后放在Trolley上，通过拖车拉动上线。 随着未来包装朝着小型化的方向发展， 特别是进口件的比例比较大的企业。 不同件号的KLT 包装做国际运输中都是混托打包在一个托盘上， 那么当铲车可以铲运的托盘进入仓库之后， 不同的公司处理的方式就出现分歧了： ①收到货物直接拆托， 将相同件号的零件再并托放到高位货架上存储；②货物不拆托，直接上高架， 之后根据需求，托盘拆成KLT存放到流利条货架/小件阁楼料架；③货物也是不拆托，直接上高架， 之后根据需求，托盘拆成KLT存放到流利条货架，不需要的KLT 还回高架。信息量太多，后面有机会谈论阁楼料架时，给大家说一说几种方式的优缺点。
GLT 没有内包装， 通过翻包成KLT、特殊料架或者是排序料架(员工接触零件翻包超市叫Supermarket,即SUMA)，然后通过拖车拉动上线/人工推料架上线(例如线边极近区域翻包)。
混托的KLT先拆外层包装，在通过翻包成KLT、特殊料架或者是排序料架，然后通过拖车拉动上线/人工推料架上线(例如线边极近区域翻包)。
以上5种送线运输的方式已经讲完了， 主机厂还有其他的无人运输的供线方式：
机运链。比如外部排序的轮胎，座椅，仪表板，发动机等主要的大且重的零件，很多主机厂采用了机运链的方式。机运链从卸货道口和卡车对接，卡车中的零件从导轨直接输送到机运链上，机运链从空中把零件运输到指定的工位，实现了无人化的卸货，暂存和供货到线边的流程且节省了仓库的存储空间。不过，机运链也不是完全好用的，如果，多平台过型号的车型共线生产，同种零件无法在同一工位装配，机运链的功效就要打折扣了。
我们回过头来再看AGV 的运输方式（如图2）。 AGV的方式是近年来各行各业的工厂流行的一种无人运输的方式，说明AGV 有其发展的必要原因。不过，在主机厂，有很多的AGV的推行，往往不具有其必要性，具体原因此处省去一万字。。。。。。笔者想说的是， 无论是推行AGV 还是不推行，都需要进行BusinessCase的分析，才可下定结论。就笔者所见， 目前国内的AGV 还没有便宜到比工人和拖车的成本还要低吧。当然， 随着社会的向前发展， 人工的成本大幅提升时，AGV 的前景是无限的(大家可以跳槽到机器人企业了J)。
图2：
待续。。。。。。