一、IATF 16949标准各章节常见不符合项
IATF 16949 第四章：组织环境
- 外部支持场所未在质量管理体系范围中明确描述；
- 集团多支持场所场景下，体系范围界定不清，导致部分场所未被覆盖；
- 未识别并管控产品安全相关要求；
- 顾客特殊要求识别不充分或未建立对应控制机制。
IATF 16949 第五章：领导作用
- 管理者职责、权限与责任未形成书面声明；
- 管理职责未实际履行，尤其在车间层级未落实；
- 组织结构图缺乏接口信息支持；
- 跨部门/岗位职责与协作关系未明确定义；
- 质量方针未书面化，或虽有文件但未在各层级理解与执行。
IATF 16949 第六章：策划
- 质量目标未清晰定义、未层层分解、未关联岗位职责；
- 质量目标控制系统缺失或形同虚设；
- 应急计划未定期评审更新。
IATF 16949 第七章：支持
- 资源（人力、设备、环境、知识等）配置不足或未验证可用性；
- 人员培训计划未执行、记录缺失、需求评估不足；
- 影响产品符合性的人员界定过窄，临时工培训不到位；
- 监视和测量设备未溯源、校准失效、未覆盖研发环节；
- 内部实验室未明确范围与能力，外部实验室未满足ISO/IEC 17025要求。
IATF 16949 第八章：运行
- 8.1 运行策划与控制：5M1E策划缺证实依据；产品/项目目标未设立；确认与验证策划不充分。
- 8.2 顾客沟通与订单处理：无合同管理程序；顾客要求未完整识别；交付及售后活动要求被忽略。
- 8.3 设计与开发：设计职责未书面指定；图纸失控（公差不合理、未经验证、变更未受控）；原型样件关键项目不符；FMEA/CP未获顾客批准。
- 8.4 外部提供过程控制：供应商管控缺证据；采购文件信息不全；未向供方传递质量体系要求。
- 8.5 生产与服务提供：过程控制缺可证实策划；作业指导书不充分；标识与批次追溯缺失；顾客/供方财产未识别或未妥善保管。
- 8.6 产品和服务的放行：进货检验缺失；最终检验被绕过；返工后未重新检验。
- 8.7 不合格输出控制：不合格品未隔离；返工职责与要求未定义；返修后未复检。
IATF 16949 第九章：绩效评价
- 内审未采用过程方法，仅按条款审核；
- 审核发现未采取有效纠正措施；
- 内审员未充分培训或非独立执行；
- 管理评审流于形式，未作为持续过程开展；
- 评审周期不固定，未覆盖体系整体绩效。
IATF 16949 第十章：改进
- 纠正措施未书面化执行或职责未明确；
- 重“问题解决”轻“预防”与持续改进；
- FMEA等工具应用不足，预防性措施缺失；
- 未系统分析失效根因，重复发生风险高。
二、IATF 16949认证核心审核证据清单
4.1–4.4 组织环境与体系范围
- 内外部环境分析报告（SWOT、PESTEL、宏观/微观分析）；
- 相关方及顾客需求清单与评审记录；
- 体系范围文件（含场所、班次、过程、不适用条款说明）；
- 过程清单、乌龟图/章鱼图、COP/SP/MP矩阵图、过程相互作用图；
- 风险与机遇分析矩阵、应对措施及有效性评价报告。
5.1–5.3 领导作用
- 质量方针宣贯记录（会议纪要、现场抽查、官网公示等）；
- 岗位职责说明书、组织机构图、任命文件、绩效考核标准；
- 以顾客为关注焦点的培训记录与信息传递记录。
6.2–6.3 质量目标与变更管理
- 公司级/部门级/过程级质量目标及统计达成表；
- 变更影响分析报告（政策、组织、工艺、供应、市场等维度）；
- 应急计划及年度评审记录。
7.1–7.5 资源与文件化信息
- 资源清单（人力、设备、环境、监视测量、知识）及年度预算；
- 员工名册、培训计划与记录、特种岗位资格证书；
- 设备台账、保养维修记录、特种设备检定证明；
- 文件与记录清单、发放/更改/借阅记录。
8.2–8.7 运行控制关键证据
- 顾客特殊要求与体系关系矩阵；
- APQP/PPAP全套资料（含图纸、FMEA、控制计划、工艺文件）；
- 供应商准入清单、业绩监控记录、第二方审核报告；
- 进货/过程/成品检验记录、MSA/SPC分析报告、8D/纠正措施验证记录；
- 返工返修作业指导书、FMEA更新记录、不合格品报废处置证据。
9.1–9.3 绩效评价
- 连续12个月过程绩效指标趋势图（含质量成本、PPM、OEE、客户满意度）；
- 内审年度计划、过程审核/产品审核报告、不符合项整改验证记录；
- 管理评审输入输出文件（含改进决议与跟踪闭环）。
三、IATF 16949认证关键审核要点
外审员高度关注事项
- 顾客特殊要求必须形成体系化矩阵，否则需提供顾客书面豁免；
- 产品安全须满足全部13项强制要求（含100%批次追溯、FMEA/CP顾客批准、变更审批）；
- 员工举报渠道须为实名电话，邮箱不被接受；
- 风险分析必须基于过程与事件，分级管理并配套预防措施；
- 基础设施评价需体现精益原则；
- 内审员需具备IATF授权机构培训合格证明；SQE还需掌握FMEA/CP应用能力；
- 生产件批准、工装、设计记录等关键文件保存期=现行生产有效期+1个日历年；
- 软件开发须纳入质量保证及内审范围；
- 返工/返修须有专用作业指导书及FMEA分析；
- 首次认证前须完成完整内审与管理评审，转版须提供新版运行≥3个月绩效数据。
一阶段审核重点材料
- 汽车顾客清单、特殊要求清单、12个月订单及合同评审记录；
- 过程关系图、风险控制方案、程序文件与记录清单；
- 内审/管理评审年度计划与报告；
- 12个月质量目标达成趋势、顾客抱怨（8D/PPM）、供方绩效数据。
二阶段审核重点模块
- 管理层：内外部环境SWOT分析、3–5年战略规划、业务计划KPI达成趋势、管理评审闭环记录；
- 内部审核：体系/过程/产品审核全流程记录（计划→实施→报告→整改验证）；
- 生产：制造可行性评审、首检与工艺参数监控、交接班与动态记录、现场5S与区域标识；
- 设备与工装：TPM目标（OEE/MTBF/MTTR）、验收/点检/维修履历、特种设备年检证明；
- 质量：进货/过程/成品检验记录、不合格控制流程（含报废/返工验证）、MSA/校准记录；
- 技术：APQP/PPAP完整性、设计变更履历、外来标准有效性维护；
- 采购与仓库：合格供方清单、样件认可记录、账卡物一致、先进先出执行证据；
- 人力资源：培训需求分析、技能矩阵、员工满意度调查与改进；
- 财务：工序级成本核算、内外部质量损失数据、质量成本趋势分析报告。