循环取货模式：设计与实施全攻略
背景介绍
去年11月，笔者曾撰写过一篇关于循环取货Milk-run的思考的文章。现对循环取货路线的设计思路及实施要点进行了总结整理，供读者参考。
本文以汽车零部件制造企业为背景，但该模式同样适用于其他制造业场景。不过，若供应商数量较少（约10家），且SKU总数小于1000种，则可能无法完全满足专业物流、合同物流或电商需求。
尽管如此，供应链中的底层逻辑具有通用性，从设计到复盘运维结果的过程可广泛应用于各类场景。
设计方法
在公司内部推行循环取货需获得高层领导支持，并由供应链计划、物流和采购等部门协同推进。
(1) 了解位置
首先，应明确供应商、仓库和客户工厂的地理位置，并通过可视化方式展现。供应链地理地图是一个有效的工具，可用于将各点连成线，并标识制造模式（如Make to Order或Make to Stock）。
(2) 收集数据
以下为主要信息：
- 运输路线及距离；
- 托盘尺寸（长宽高）；
- 每箱产品重量；
- 货物堆叠限制（最大层数）；
- 运输类型（整车运输FLC或散货运输LCL）。
(3) 计算设计
收集基础数据后，依据客户需求量进行计算。具体步骤包括：
- 将每周平均使用量转换为运输货量；
- 根据标准容器内放置数量确定托盘运输能力；
- 计算单个SKU的运输成本。
(4) 条款协议
实施循环取货前，需调整与供应商之间的运费条款。传统模式下，供应商负责送货上门，因此零件报价包含运费部分。采用Milk-run模式后，改为客户上门提货，需从零件单价中扣除运费差额。
此外，还需制定物流协议并与供应商沟通包装材料更换方案（如使用可回收塑料箱替代一次性纸箱），同时确保信息系统软件操作的顺畅。
(5) 试点实施
试点运行是验证设计方案的重要环节。需确认的内容包括线路涉及的供应商、装卸货点、培训情况等。试点过程中，需模拟实际提货流程并检查设计中的不足之处，进行相应调整。
实施要点
实施后，应对项目进行全面复盘，符合PDCA管理理念。复盘内容包括：
- 对比承运商开具的发票与预算，分析费用节省效果；
- 关注供应商配合态度，解决可能因价格调整或时间窗口带来的问题；
- 适时调整运输路线，优化整体运营效率。
循环取货模式已在汽车行业供应链中取得诸多成功案例，能够显著提升供应链可靠性并降低运输成本。其适用范围还可扩展至快销、食品及医药行业。