在NO114《中国航空工业的转包生产情况》一文中，介绍了中国航空工业的转包生产始于20 世纪 70 年代末，历经多年发展，通过与波音、空客、赛峰、罗罗、霍尼韦尔等国际知名航空企业合作，参与众多航空产品零部件制造项目，在制造技术、质量控制、生产管理等方面积累了丰富经验，实现了技术水平和管理能力的全面提升，逐步深度融入全球航空产业链。
制造技术提升
数控加工技术：
在中国航空工业还没有开始转包生产之前，行业内的数控加工设备因国外出口限制，别说是五座标了，就是三坐标也是罕见的，特种精加工数控设备想都不敢想，这个时期，国产数控设备几乎没有。由于要加工波音等飞机产品，西方在有条件的情况下，让中国承担转包生产的企业进口一些数控设备，在为波音737、747、787 等机型加工零部件过程中，中国航空制造企业引进先进的数控加工设备和软件系统，掌握了复杂结构件的高精度加工技术，如五轴联动加工技术等，可精确加工出形状复杂、精度要求高的航空零部件，加工精度可达微米级。这样，才有了航空工业内极其宝贵的数控设备，才有了数控加工技术。
复合材料制造技术：
在生产国外飞机产品之前，中国航空工业的复合材料一般来说就是木料、玻璃布和环氧树脂的混合体，先进复合材料CFRP/GFRP几乎没有，刚开始为波音空客等生产产品时，基本上就是金属产品的加工制造，先进复合材料结构件是禁止中国航空工业生产的，当然，中国航空工业的先进复合材料制造技术也是很有限的，记得在1992年，空客曾经让西飞公司转包先进复合材料四小件，材料、工装、工艺流程都全部交给西飞公司，就是因为生产环境和条件不能满足空客的要求而无法制造出满足质量要求的产品，此合同没有进行下去，这件事引发了空客到中国各地寻找适合生产先进复合材料制造基地的行动，最终在哈尔滨成立了哈飞空客复合材料公司。
直到参与空客A350 等机型的复合材料部件制造，才使我国航空企业在复合材料成型、固化、质量检测等方面取得显著进步，学会了如何选择合适的复合材料铺层方式、固化工艺参数，以及运用先进的无损检测技术检测复合材料内部缺陷，保证复合材料部件的质量和性能。
精密锻造技术：通过承担波音737、777、787 等机型的锻件生产任务，我国航空锻造企业引进和吸收了国际先进的锻造工艺和设备，如精密模锻、等温锻造等技术，提高了锻件的尺寸精度和表面质量，减少了材料浪费，同时也在钛合金等难变形材料的锻造方面积累了丰富经验。
质量控制优化
建立严格的质量管理体系：为满足波音、空客等国际航空巨头的质量标准，中国航空企业纷纷建立符合国际标准的质量管理体系，如AS9100 体系等，从原材料采购、生产过程控制到产品交付后的售后服务，全方位加强质量管理，确保产品质量的稳定性和一致性。
提升质量检测技术水平：引进国际先进的检测设备和技术，如三坐标测量机、光谱分析仪等，能够对零部件的尺寸、形状、材料成分等进行精准检测和分析。同时，还学会了运用统计过程控制等方法，对生产过程中的质量数据进行实时监控和分析，及时发现和解决质量问题。
生产管理改进
精益生产理念的应用：在转包生产实践中，中国航空企业引入精益生产理念，通过价值流分析、展板管理等工具，对生产流程进行优化和重组，消除了生产过程中的浪费现象，提高了生产效率和资源利用率。
项目管理能力提升：参与国际航空转包项目，使我国航空企业在项目管理方面积累了宝贵经验，学会了如何制定详细的项目计划、合理安排资源、有效控制项目进度和成本，确保项目按时交付。同时，也加强了与国际客户和供应商的沟通与协调能力。
我记得，在西飞负责转包生产时期，波音对项目管理有一套很科学的管理流程，凡是项目执行中发生任何更改，都会有一套严密的跟踪流程，对每个行动节点都会给足合适的时间段，而不是紧张的时间段，那时候，对每一个更改都会有一个“许诺架次”。从这些管理方法中，我也学到了很多现代化的生产管理知识。
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