随着中国建筑产业劳动力红利消失以及人民对“好房子”的追求，以及开拓国际市场的需要，国家大力推动建筑工业化和智能建造。

但传统手工生产的理念和惯性依然制约着产业发展，装配式建筑依然按“等同现浇”来设计和建造，成本不降反升，品质不升反降，装配式的优势大打折扣，这是伪工业化，中国的建筑工业化似乎走进了死胡同。

建筑工业化，路在何方？

我们需要放眼世界、放眼其它产业，学习发达国家及高端制造业的先进经验，找到前进的道路。

日本以丰田、积水、大和房屋为代表的建筑工业化企业，通过数十年探索形成了全球领先的工业化产业模式，其成功经验对中国建筑工业化转型具有系统性的启示。

丰田汽车公司作为全球制造业的标杆企业，将其在汽车制造领域的先进经验成功跨界应用到建筑行业，开创了工业化装配式建筑的新模式。

在住宅工业化与汽车制造技术的深度融合中，丰田集成房屋（Toyota Housing）以独特的“汽车思维”重构了传统建筑逻辑。其技术体系通过结构、装修、机电三大领域的协同创新，将汽车级工艺标准引入住宅建造，形成了一套兼具高精度、高效能与可持续发展的解决方案。

▌1. 发展历程‌

（1）创始与奠基期（1970–2003年）  

①1975年

丰田汽车设立住宅事业部，以“彻底改变日本居住条件”为目标，开发钢架结构住宅技术，主打抗震性与工业化生产。  

②1977年

开始销售独立式住宅（一户建），逐步扩展至公寓和租赁住房领域。  

技术移植：将汽车制造技术（如电泳涂装防锈、自动化焊接）应用于房屋框架生产，提升精度与耐久性。  

2003年4月丰田成立全资子公司“TOYOTA HOUSING CORPORATION”，整合原住宅事业部的规划、营销及施工职能，次年1月正式运营。  

战略目标：推行“住宅事业2010蓝图”。 

产能升级：爱知县春日井市工厂实现85%预制率，采用流水线生产，单栋住宅组件组装仅需7小时，现场搭建缩短至2小时。

①2010年

丰田汽车将全部住宅业务移交丰田房屋，实现开发–生产–销售一体化。

②2017年

收购日本第三大住宅公司三泽房屋（Misawa Home），强化设计能力与市场份额。    

技术亮点：引入汽车减震器技术，房屋抗震等级达震度7（模拟南海海槽大地震）；  提供60年长期保修，覆盖结构、设备及定期维护。 

2020年与松下住宅（Panasonic Homes）、三井物产合并成立 Prime Life Technologies，整合三泽房屋等品牌，聚焦低碳住宅（如光伏屋顶、充电桩）及物联网家居。  

创新项目“Woven City”：利用关闭的富士工厂建设实验性智慧城市，测试自动驾驶、AI家居及能源管理。  

▌2. 技术体系特点

日本丰田的集成装配式房屋，融合了汽车制造的精密化、模块化理念，在结构、机电与装修方面形成了独特的技术体系。

（1）结构系统：高精度钢框架与抗震创新

丰田的核心结构技术，采用高强度冷弯薄壁钢（C型或箱形截面）作为骨架，取代传统木材或混凝土。钢材强度稳定（避免木材品质不均问题），工厂预制的钢框架误差控制在毫米级，并通过“电泳涂装”工艺（与汽车车架相同）实现全表面防锈，大幅提升耐久性。

②巨型模块化单元与分离设计

a.“结构与住户分离”：

承重由纯钢框架（柱、梁、支撑）承担，住户空间通过预制混凝土板（PCa板）实现无柱布局，户型可自由调整。 

b.单元化施工：

高层建筑以“3层住户+1层公共层”为巨型单元，工厂预制后现场螺栓拼接，工期缩短40%。

③汽车技术移植的抗震性能  

引入汽车减震器原理，在钢框架节点安装“消能减震器”，将地震动能转化为热能，减少70%结构变形。通过模拟震度7（相当于阪神大地震）测试，房屋主体结构无损伤，窗户仍可正常开合。

①管线预埋与标准化接口

所有电线、水管均在工厂预埋于墙体空腔，采用汽车级防水接头（如IP67等级），避免现场开槽。电缆接头与丰田汽车通用，即插即用，施工效率提升10倍以上。

②智能家居与能源自给

a.AIoT控制系统：

通过手机远程调控空调、照明、沐浴系统，门锁支持人脸识别或无钥匙感应（移植自汽车门锁技术）。 

b.离网能源方案：

屋顶集成8.16kW太阳能板+Tesla Powerwall储能系统，年发电量9300kWh，满足全屋用电（含空调）。新项目（如直岛巢居）热性能值（UA）达0.44W/m²·K，符合HEAT20 G2顶级节能标准。

①工厂预制率80%以上

楼梯、厨房、卫浴、隔墙均在工厂完成装配，现场仅需吊装拼接。例如，地板通过全自动锁螺丝机（单块板100余颗螺丝仅需4分钟固定），精度远超人工。

②主题化模块定制

以Sienta Juno版“移动小屋”为例，提供4种主题套装：

a.休闲（Chill）：可变形沙发床+边桌模块；

b.专注（Focus）：折叠办公桌+隔音墙板；  

c.舒适（Comfort）：充气床垫+储能供电系统。 

用户可选购独立模块（如工作台、边桌）或全套方案，实现“露营办公室”“微型民宿”等多场景切换。

针对不同市场融合本地元素：

a.日本项目：采用木质纤维水泥板内墙+榻榻米地台，兼顾现代防火与传统美学；  

b.东南亚项目：选用防潮岩棉隔墙+防滑地砖，适应高温高湿气候。

①汽车基因移植

电泳防锈、流水线生产（4.8分钟/工序）、减震器抗震等技术直接源于汽车制造。

②全链条工业化

从结构分离设计→工厂预制→平行施工，实现“零浪费”。

通过主题模块（如Juno版）和空间可变设计（如拆除中间梁扩大室内），响应多元化需求。  

丰田正将这一体系扩展至智慧城市（如富士山“编织城”），以氢能+AIoT为基底，推动装配式住宅从“产品”向“生态”进化。

▌3. 创新与优势

丰田将其在汽车制造领域积累的"丰田生产系统"精髓成功移植到建筑领域，形成独特的竞争优势。

①强调"第一次做对"的质量管理逻辑，在前端环节多投入一分，可在最终总成本上减少十分，避免后期整改带来的二次成本增加。

②通过精细化管理和标准化作业，实现"零浪费"目标，将制造业的精益生产升级为建筑业的精益建造。

①采用“工厂预制+现场拼装”模式，建筑效率提升50%，碳排放减少30%。

②建立全流程质量管理体系，确保产品质量一致性，减少返工和维修等无效成本。

①使用可循环材料和环保生产工艺，如水性涂料、废气收集处理系统等，实现"生产洁净化"。

②采用绿色电力(2021年实现100%绿色电力采购)和碳交易机制，降低建筑全生命周期碳排放。

▌4. 丰田经验的启示

基于丰田的成功实践和中国建筑行业现状，可得出以下关键启示：

①推动建筑产品"制造业化"，建立标准化、模块化的工业生产体系，实现"像造汽车一样造房子"的愿景。

②提高预制率和装配率，减少现场湿作业，向全干法施工转型，提升效率并降低环境污染。

①引入精益建造理念，建立全流程质量管理体系，重点防控设计、生产环节的质量风险，避免后期整改成本。

②细化管理颗粒度，通过数字化手段实现人、机、料、法、环等要素的精准管控。

①加强钢结构等装配式建筑体系研发，提高抗震性能和耐久性，适应中国多地震区域特点。

②发展建筑机器人、智能装备，替代高危、重复性作业，提升施工安全性和一致性。

①推广绿色建材和清洁生产工艺，如水性涂料、废弃物循环利用技术等，降低建筑全生命周期环境影响。

②探索建筑领域碳减排路径，通过绿色电力采购、碳交易等机制实现碳中和目标。

①强化产学研协同，加快核心技术国产化替代，突破"卡脖子"环节。

②培育专业化市场主体，形成设计、生产、施工、运维一体化的产业组织模式。

丰田跨界建筑领域的实践表明，制造业的先进理念和方法论对建筑业转型升级具有重要借鉴价值。

积水化学工业株式会社(SEKISUI CHEMICAL)作为日本领先的化学材料企业，在20世纪70年代完成了从传统化学工业向装配式建筑领域的战略转型，这一转型过程体现了日本制造业跨界创新的典型路径。

▌1. ‌发展历程

①1960年，积水化学工业株式会社将其房屋事业部独立，以1亿日元资本成立“积水房屋产业株式会社”，最初专注于集合住宅与商业地产开发‌。1963年更名为“积水房屋株式会社”，标志其正式成为独立住宅建造商‌。

②公司以工业化住宅技术为核心，推动预制装配式建筑在日本普及，主打“高性能住宅”概念，注重抗震、节能与耐久性。

③1971年，在武藏工厂建成产业化预制装配式钢骨结构住宅的组装工厂。设立奈积工业株式会社(现积水海慕工业株式会社)，专门从事装配式建筑业务。

④1972年‌，设立株式会社SAN-ES HEIM制作所(现积水海慕工业株式会社)，进一步扩大建筑业务规模。

①抗震技术

以防震房屋技术奠定市场口碑。  

②防洪技术

2020年联合防灾科研机构推出“抗洪屋”（浮力住宅），通过密闭结构、轻量化建材及锚固系统，使房屋在洪水中浮起并保持稳定。

推动零能耗住宅和数字化建造，契合日本碳中和目标。

①全球化并购加速（2024年）

收购美国MDC控股公司：耗资49亿美元，以每股63美元现金全资收购美国第五大住宅建筑商MDC。此举使其在美业务覆盖州份扩至16个，年交付能力提升至1.5万套，跻身北美主流开发商行列。

②2025年总市值约2.2万亿日元，位列东京证券交易所主板头部企业。

③日本住宅建筑市场占有率第一。

▌2. ‌‌转型驱动因素‌

积水公司利用其在塑料、合成材料等领域的技术优势，开发出适用于建筑的新型材料，如1974年开始制造的合成木材FFU。

日本经济高速增长期对快速、高质量住宅的需求激增，传统建筑方式难以满足。

（3）政策环境支持

日本政府推动住宅产业现代化，鼓励工业化建造方式。

▌3. ‌‌‌转型特点‌

从化学材料应用到建筑部件生产，再到完整住宅系统的开发与制造。

将化学工业的研发能力、生产工艺和质量控制体系迁移到建筑领域。

建立了从材料研发、部件生产到住宅组装、售后服务的完整价值链。

▌4. ‌‌‌技术特点与创新

积水公司将其化学工业背景的技术优势充分应用于建筑领域，形成了独具特色的装配式建筑技术体系。

采用专利的"β系统构造"钢结构体系。能抵御高烈度地震。

a.采用特殊瓷砖与防水弹性环氧树脂粘合剂结合，消除尖角接缝，保养周期达30-40年。

b.开发UVA涂层技术，在有色基层上涂含紫外线吸收剂的透明面漆，将重涂间隔延长至约每20年一次，是普通涂漆的两倍。

c.杜拉石墙由高岭土制成，具有高亲水性，能自动排气防止油性灰尘粘附，无需涂层维护。

②‌化学材料应用‌

a.利用PVB树脂(聚乙烯醇缩丁醛)开发防水、阻隔、隔音的建筑材料。

b.将夹层玻璃中间膜、光学胶膜等化学产品创新应用于建筑领域。

所有建筑部件均在工厂制造完成，现场仅需拼装，装配率高达90%。

②‌高度自动化生产

采用75mm模数化设计，钢梁翼缘按模数打孔，极大提高加工效率。

③数字化管理

通过BIM等技术实现全流程数字化管理，确保设计、生产、施工环节的无缝衔接。

②采用绿色电力(2021年实现100%绿色电力采购)和碳交易机制。

③推广"能源自给型住宅"，截至2022年3月已提供超过4.7万栋配备大容量太阳能发电系统和蓄电池的住宅。

▌5. ‌‌‌优势分析

积水公司凭借其独特的商业模式和技术积累，在装配式建筑领域形成了显著的竞争优势。

②施工现场由自有的专业工程公司进行安装及内装修施工，并提供后期维修保养服务。

②将化学工业的精益生产理念和质量控制体系引入建筑领域，实现"像造汽车一样造房子"。

③开发出多项专利技术和专有工艺，如"β系统构造"、"SPR施工法"(2013年荣获大河内纪念奖)等。

②严格的抗震性能标准，所有住宅均能抵御高烈度地震。

③长效耐候性设计，外墙维护周期长达30-40年，远高于传统建筑。

②"零排碳住宅"在2008年北海道洞爷湖八国首脑峰会上展示，获得国际认可。

③截至2024年1月，累计建筑户数超过266.2万，全球排名第一。

②全干法施工减少建筑垃圾和资源浪费，降低综合成本。

③模块化设计实现规模效应，降低单户生产成本。

▌6. ‌‌‌对中国建筑工业化的启示

基于积水公司的成功经验和中国建筑行业现状，可得出以下关键启示：

②培育专业化市场主体，形成完整的装配式建筑产业链生态。

③强化产学研协同，加快核心技术国产化替代，突破"卡脖子"环节。

②推动化学材料技术在建筑领域的创新应用，开发新型防水、隔音、保温材料。

③发展建筑机器人、智能装备，替代高危、重复性作业，提升施工安全性和一致性。

②建立标准化、模块化的工业生产体系，实现规模效应。

③引入精益建造理念，建立全流程质量管理体系，重点防控设计、生产环节的质量风险。

②探索建筑领域碳减排路径，通过绿色电力采购、碳交易等机制实现碳中和目标。

③开发"生产洁净化"技术，如废气收集处理系统、可循环材料等。

②加大政策支持力度，通过财政补贴、税收优惠等激励技术创新。

③建立适应装配式建筑发展的工程审批、验收和监管机制。

积水公司的转型实践表明，传统工业企业通过技术跨界和创新应用，完全可以在新兴领域取得成功。

中国建筑工业化进程可充分借鉴积水经验，特别是在当前"双碳"目标下，积水公司的环保技术和可持续发展理念更值得中国建筑企业学习和借鉴。

日本大和房屋（Daiwa House）是日本建筑行业的龙头企业，‌成立于1955年，总部位于大阪‌。世界500强企业，日本最大住宅建筑商，业务覆盖工业化住宅、商业建筑、城市开发及物业管理等全产业链‌。

▌1. ‌‌‌发展历程

由二战西伯利亚战俘营幸存者石桥信夫于1955年创立，以“建筑的工业化”为核心理念，专注工业化住宅技术，解决战后住房短缺问题。

②1960年代

通过与日本国铁合作，拓展大规模住宅项目，推出预制装配式住宅雏形"小型房屋"，并于1961年在东京、大阪证券交易所上市‌。

③1962-1970年

持续创新，推出"A型""B型""C型"板式预制装配式住宅，奠定工业化住宅技术基础‌。

④1970-1990年代：多元化扩张期

1973年全面进入酒店业务，1976年发展零售批发设施，1977年进军公寓领域，形成住宅、商业、生活服务三大业务板块‌。

引入自动化生产线和机器人施工，缩短工期30%以上； 

 研发高性能建材，强化住宅的抗震、节能与耐久性。

②业务多元化

从独立住宅拓展至租赁住宅、商业设施（商场、酒店）、物流中心及养老医疗设施；

2000年代启动海外业务，初期以东南亚工业园开发为主。

③环保转型

2000年代率先推广零能耗住宅（ZEH）和智能能源管理系统，响应日本碳中和目标。

②北美市场突破

供应链整合：2025年与美国建材巨头James Hardie达成独家供应协议，为其子公司（Stanley Martin Homes等）提供纤维水泥外墙板，强化住宅耐久性与设计感。 

③本土业务强化

物流领域：2025年与跨境物流平台“乐一番”合作，整合仓储资源提升效率。  ‌

▌2. ‌‌‌技术体系：精密制造与性能优化

采用“轻钢框架+支撑”分工体系，柱体承重、支撑抗水平力，实现层间位移1/8仍不倒的抗震性能。

②材料工艺

钢构件经磷酸盐薄膜+阴极电泳涂装处理，防锈寿命超60年；外墙使用微粒子亲水涂层，实现自洁与耐候性。

楼板四层树脂隔音、下水管吸音层、公共楼梯橡胶减震、墙体玻璃棉填充+双层石膏板，降低80%噪音传递。

②环保集成

太阳能+地热能源系统、星级建材（甲醛≤0.3mg/L），碳排放比传统住宅低50%。

从设计到施工全程数字化，虚拟建造指导现实装配，减少现场误差。

②自动化生产

工厂流水线48分钟完成一栋住宅主体结构，现场劳动力减少75%，工期缩短30%。

▌3. ‌‌‌产业链整合：纵向一体化与社会化协作

（1）全链条闭环模式

覆盖研发（筑波研究所）、制造（95%自动化率工厂）、施工、售后（60年保修），形成“设计-生产-服务”一体化。

通过BL部品认证体系整合2,000余家供应商，头部企业专注核心构件（如钢结构），其余由认证企业配套，形成“主厂+生态网”。

▌4. ‌‌‌产品逻辑：人性化设计与市场适配

内装可变更设计，如玄关抽拉式穿鞋凳、轮椅友好型卫浴（坐式淋浴器、低位照明。

②适老化细节

过道扶手、无高差地面、防夹手门框，降低老年人生活风险。

柔性生产线支持多户型混流生产，标准化模块（如6m×2.9m铝合金箱体）通过排列组合实现多样化。

▌5. ‌‌‌政策与标准化：顶层设计驱动

日本政府1960年代起推行《住宅产业标准化五年计划》，强制预制率目标（从10%提至28%）+BL部品认证，形成“法规+市场”双约束。

制定JIS优先尺寸，确保厨卫等部品互换性；性能认定制度量化住宅隔音、抗震等指标。

▌6. ‌‌‌商业模式转型：从开发向服务延伸

90年代日本地产崩盘后，大和关闭冗余网点，转型轻资产服务：

a.租赁业务（占收入24%）：开发老年友好型公寓、企业宿舍；

b.物流设施（占24%）：整合配送中心与能源节点；

c.医疗/能源服务：护理机器人销售、光伏系统集成；

d.“滚水经营”（Boiling Water Management）：由前社长樋口武男提出并实践，是其带领企业实现“V型复苏”的核心管理理念，强调通过激发组织内部的危机意识，避免企业“温水煮青蛙”在安逸中衰退，最终实现逆势增长。

▌7. ‌‌‌对中国建筑工业化的启示

日本大和房屋工业株式会社作为全球建筑工业化标杆，其成功经验对中国推动建筑工业化转型具有系统性启示。

②强制环保标准

将室内空气质量（如甲醛限值）、建材回收率（目标65%+）纳入装配式评价体系。

鼓励房企与制造企业组建产业联盟（如宝业大和模式），打通设计-生产-施工闭环。

②区域部品基地

设立专项基金扶持门窗、管线等通用部品企业，建立区域化供应网络。

制定10年装配式渗透率目标，建立部品强制性认证制度。

②成本优化路径

通过规模化生产、人工替代（装配式临界点：人工费占比40%-50%），降低PC构件成本。

开发商向租赁、物流、养老设施运营转型。

②数字化赋能

推广BIM全程追溯、AI预测性维护，提升施工精度与运维效率。

▌8. ‌‌总结：中国突破的关键路径

大和房屋的核心经验在于：将工业化技术、用户需求与产业链协同视为“铁三角”。中国需在三方面发力：

以“长期目标+认证兜底”替代短期补贴，推动全国模数标准化。

扶持3-5家全链条企业（如宝业大和模式），打破设计与制造割裂。

优先发展钢及钢混结构，同步落地健康环保标准，通过规模化摊薄成本。

唯有将“精密制造”与“人文关怀”深度融合，方能实现建筑工业化从“量”到“质”的跃迁。