张东亚 | 文
丰田TPS精益化生产模式使得丰田汽车公司消除了各种浪费，获得了巨额利润。那么，丰田汽车公司是如何使得TPS生产管理运行的如此良好，其管理的精髓是什么，能支持其有效运行的核心又是什么，中国企业如何才能把如此先进的生产管理模式运用到自身的企业当中，使其发挥巨大的效用呢？本文将通过几个方面的论述，谈一些粗浅的看法。
整流化生产线设计使全员参与成为可能
中国企业导入TPS面临的困惑之一是员工的全员参与度，很多人认为员工参与度不高，根源在于人的规矩意识。中国人的自觉意识
差，自主自由化思想严重，所以导致主动参与度降低。其实不然，这里要说的是整流化生产线提供的环境条件才是员工能够参与度的要因。
我们不妨再分析一下，丰田汽车公司是如何做的。我们在丰田参观时都了解到丰田汽车的生产节拍是1min/车左右，也就意味着丰田汽车的装配线上的每一个岗位工作人员的工作内容大约在1min，如此短时间的工作，其工作内容就相对较少且较为单一，作业要求规定的也就很精细。可想而知，在持续不断地重复着1min时间的工作内容和精细的动作，员工可以发现的改善点也就成为了可能。就像我们所知晓的，丰田的作业要求可以细化到每一个螺丝钉的安装，他会规定用什么样的工具，拧到什么位置等等非常细致的要求，如此的作业规定也就使得作业人员都能够体会到，这个螺丝钉的安装工具是否是最合适，安装动作是否能够更加便捷，用什么样的方法才能更容易避免出次品。所以，是这种精细的产线设计使得每一工序的作业内容更具体化，更直接化，而这些更具体更直接化的工作内容给员工参与提供了条件，使得全员参与成为可能。因为这一层级的工作作业是他们可以直接理解和感触的，直接关系他们作业强度的。
整流化生产线设计使小改善变得可见且重要
众所周知，丰田非常关注小改善，为什么能关注小改善，根本的原因就是，丰田早已将所有的生产工序细化到细小的每一步了，这些足够细化的工序步骤，就使得越来越多的细小改善成为可能，也使得不计其数的细小问题（水下冰山）暴露无遗。试想一下，假如组装一辆汽车需要300min，如果将组装工序等分为30个工序，那么其生产节拍就是10min，每一工序的工作内容就会是10min的工作量，这样的生产节拍和工作内容下，使得每一个细小的浪费（秒级等待或动作浪费）被掩盖，也使得每一个细小改善变得没有意义；但是如果将工序设定为300个，那么其生产节拍就是1min，整个生产效率就提升了10倍，同时将10min的工作内容细化为1min的工作内容，这样使得工作内容更具体，更直接，小问题也就更容易暴露，从而使得工作中的小改善成为可能。
那么，丰田汽车公司为什么要关注小改善呢，每个改善仅产生10s、15s的效率提升，意义又有多大呢？按照常规思维，1min以内的改善从绝对数的角度上说确实没任何意义，可是如果把这个改善的数量放大100倍，甚至1000倍呢，或者把这个改善提升放到60s的生产节拍的生产线上测算呢。试想一下，对于生产节拍是1min的生产线，每一个10s级的工作改善提升就意味着16.7%的效率提升。同时，将300min的组装汽车的工作内容细化300等份后，每一等份都会发生很多的秒级的小改善，这些秒级的小改善会积少成多，使得整个生产线的效率得到大幅提升。
可见，丰田最成功的地方就在于将其生产工序无限细化（节拍设定为1min左右），这种细化抽干了掩盖冰山的大海里的水。我们经常看不到细小改善，是因为我们的生产工序的设定过于粗放，这些过于粗放的工序设定就直接成为了掩盖冰山的大海，粗放的工序设计使得很多细小的问题全部包容掩盖，许多的浪费（秒级的细小浪费）成为合理的成本。
整流化生产线与5S（改善）的相互作用
细分的工序产线设计出来了（整流化产线），是不是就意味着丰田生产模式可以有效运行了，是不是准时化生产的目的就能达成了，答案显然是否定的。试想一下，在生产工序足够细化，生产节拍足够短的条件下，产线的抗干扰能力必然会随之下降，也就是说产线上的任何干扰引起工序波动（秒级的）都可能会引起生产节拍的不稳，从而影响到产线的有效运行。就像检测仪器一样，越精密的仪器设备，它的抗干扰能力就越低，也正是因此，才使得丰田关注了细微改善。那么如何才能减少或消除产线干扰呢。这就自然而然的引出了整流化产线的两个基本条件，也可以看作是丰田模式的土壤，5S以及日常管理中的变化点管理。5S主要解决了工作人员在日常作业环境中，影响其正常高效工作的不利因素，使其规定的作业内容和动作能够很好的在作业中无偏差地完成，减少因日常条件的不断变化而影响的产线干扰；日常管理中的变化点管理主要解决了因人、机、料、法等因素发生变动而造成的产线干扰，通过变化点管理，尽早识别由于变化而可能产生的不利因素，进行提前预防，从而保证产线的稳定运行。这里识别和发现问题，并进行预防和改善的内容，实际上就是我们提到的精益改善。可见，虽然整流化的生产线使得5S和各类改善成为可能，但5S和精益改善并不是被动的作用整流化生产线，两者是相辅相成，相互影响和促进的。
综上所述，企业若要引进TPS生产模式，首要的工作是要先从整流化产线设计入手，整流化的产线设计一定要考虑产线的工序细化，只有足够细化的工序，才使得产线的稳定性成为可能。当然这种细化，我们可以一步一步往深入处做，开始时，我们可能是节拍在“小时级”，然后逐步向“分钟级”，最后达到“秒级”，这是我们的终极目标。个人认为如果我们的生产节拍能够控制在10min以内，我们的生产效益就足以让我们成为行业中的顶尖企业了。在整流化做完工序细分后，我们就可以对每一工序根据工作内容进行5S的工作内容和要求的具体化了。也就是说，只有每一工序的内容具体了，那么所有的工具工装的需求也就会明确，才能使得整理变为可能（识别出哪些是需要，哪些是不需要），整理做完了，才能够根据我现场所需的作业工具情况制定合适方便的作业工具柜（台面），才能够真正完成整顿工作，剩余的就是每天进行清扫，保持清洁，养成习惯了。所以，5S虽然是支撑整流化的TPS生产线有效运行的基础条件，但它并不是独立运行的，它首先是要在整流化生产线设计好后，根据生产工序的工作内容需求进行设定，从而运行，也正因为此，5S的有效运行才能够真正支撑TPS的顺利运行。
