2022年是七二五所“十四五”信息化规划落地实施关键一年。全所各单位按照所统一部署，加快数字化转型步伐，全年实施信息化项目67项、智能制造项目25项，数字化决策、管控与协同、军工、科技产业、检测等业务领域信息化建设全面展开，初步实现“全面覆盖、主干打通”的阶段建设目标，2家单位获省级“智能工厂”，1家单位获两化融合管理体系AAA级认证。
双瑞风电梯次推进基于信息化的精益制造建设，初步建成江苏双瑞风电智能制造示范工厂。通过MES系统配置均衡生产资源，计划、工单实现自动排程，制造现场所需的人、机、料、法、环、测等信息可“上通下达”；借助智能仓储管理（WMS）、超宽带（UWB）精准定位技术和精益物流技术，实现物资质量全过程追溯和车间物流全流程JIT准时配送；利用5G+大数据+AI视觉识别，构建质量缺陷可视化建模分析、不安全行为事前性预防，实现质量安全双赋能；依托生产管理指挥中心，构建涵盖公司级、运营级、基地级、车间级、班组级5层共50余张可视化看板，全面提升运营管控能力。
聚焦业务与信息化技术深度融合，推进双瑞特装数字化转型
双瑞特装公司着力推进业务与信息化深度融合，开展流程再造管理咨询和ERP升级，推动铸钢车间数字化升级改造，加快实施创新驱动发展战略。新增预算管理、设备管理、费用管理、HR、CRM等系统，打通与PLM、MES、SRM、移动平台等系统集成对接，设计融合流程再造从销售到计划、采购、生产、仓储物流的端到端流程架构，落地116个流程。对标行业发展最新数字化技术和先进管理经验，引入熔炼智能单元控制与管理系统（MIU）和全流程虚拟铸造系统（VCS），实现熔炼工艺策划、取样、检验、配料、添料全流程仿真模拟，熔炼工序自动化率提升至83.3%，人均产能提升16.8%，人力成本节约7.7%，有效促进全年降本增效目标的达成。
双瑞万基从自动化向信息化转型，建设中心控制室，集成多种信息化系统，投用ERP系统和工业互联网平台，打造集生产监控、数据管理、决策分析、协同作业、消防安全预警、应急联动等功能于一体的生产监控和数据管理分析平台，实现了从物料源头到产品出库的生产工序全过程数字化标准化和车间现代化管理，有效解决传统海绵钛行业广泛存在的管理水平较低、生产延续性不稳定、技术经验传承不足的痛点，实现海绵钛绿色生产，生产效率提高50%，运营成本降低30%以上，能源利用率提高25%以上，吨钛电耗降低20%以上，仓储数量提高一倍，仓库资金周转率提高25%，质量稳定性提高20%，荣获省级智能工厂。
