适航条款中对飞机制造提出了“制造符合性”的要求。
制造符合性（Manufacturing compliance）的定义为：民用航空产品和零部件的制造、试验、安装等符合经批准的设计。而飞机制造中最核心的技术就是互换协调技术，如果飞机生产无偏差地符合工程设计，则就不存在装配协调的概念，就是堆积木，而飞机装配往往不是堆积木，需要在偏离设计定义的情况下，进行过程工艺设计、质量接受，最终符合工程要求。问题是，适航在过程检查中遇到偏离设计却符合工艺要求时，如何处理？现在的适航条例来源于美国的FAA，在FAA的适航条款中实际上是不承认工艺的独立存在的，而中国的工艺则是独立于飞机设计领域的，这个问题未来必须解决，不是适航符合国情，就是飞机研制改体系。
按照目前的要求，飞机互换协调的准确度与制造符合性的精度之间，两者简直就是相互冲突的一对矛盾。想起了一句话，公说公有理，婆说婆有理。而孩子（产品）不知所措。
一、矛盾场景分析与解决路径
场景1：零部件符合设计数模，但互换性不足导致装配困难
1. 矛盾根源
设计公差分配不合理：单独零件的制造符合性（如尺寸误差在公差范围内）可能因装配时误差叠加导致协调性失效。例如，两个零件各自尺寸合格，但对接时间隙超出允许范围。
装配工艺缺陷：如定位基准不一致、夹具误差未通过标工进行补偿消除，导致合格零件无法正确匹配。
2. 解决方案
- 优化协调容差分配
采用“协调尺寸链”设计，通过统计公差分析（如蒙特卡洛模拟）重新分配各环节公差，确保总误差在装配允许范围内。例如，若对接面间隙要求±0.2mm，需将各零件的公差从±0.1mm调整为±0.05mm。
引入协调技术
标准工艺装备工作法：通过1:1实物标准工艺装备传递几何参数，使得最终尺寸符合工程数据，减少工艺装备间的误差累积。
独立制造法：基于数学模型直接驱动数控加工，采用单向公差，避免双向公差造成的偏差积累放大。
改进装配工艺
采用高精度定位系统（如激光跟踪仪辅助装配）补偿零件误差。
设计自适应装配工艺，例如通过垫片补偿或弹性连接件调整局部偏差。
场景2：零部件互换性实现，但单独部件制造不符合性
1. 矛盾根源
制造过程波动：如材料批次差异、设备磨损导致单件超差，但统计上符合整体公差分布。
检测标准冲突：设计数模与工艺文件对同一参数的定义不一致（如基准面选择差异）。
2. 解决方案
强化过程控制与实时检测，采用在线测量技术（如三坐标测量机实时监控加工误差），动态调整工艺参数。 推行SPC（统计过程控制），通过CPK（过程能力指数）评估制造稳定性，避免单件超差。
统一设计与工艺基准，在数模中明确标注工艺基准（如定位孔、测量面），确保设计意图与制造执行一致。
容差扩展与补偿设计，在设计阶段预留“协调余量”，允许单件轻微超差但通过工艺补偿实现互换性。例如，螺栓孔直径设计为公差上限，装配时通过铰孔调整。
二、系统性管理策略
1. 数字化协同平台
通过MBD（基于模型的定义）技术整合设计、工艺、工装与检测数据，实现全生命周期的参数一致性管理。利用数字孪生模拟装配过程，提前预测误差累积风险。
2. 供应链协同与质量文化
对供应商实施“设计-工艺-检测”一体化培训，确保其理解协调性要求。建立联合质量评审机制，针对矛盾案例进行快速响应与方案迭代。
3. 动态容差调整机制
根据实际生产数据（如装配合格率）动态调整公差分配策略，平衡成本与质量。
三、典型案例参考
波音787的复合材料协调：由于碳纤维铺层工艺复杂，波音采用“分段协调法”，通过数字化工艺仿真优化铺层顺序，确保各供应商生产的蒙皮能够无缝对接。
协调互换与制造符合性的矛盾本质是系统误差管理与局部精度控制的平衡问题。解决需以设计为牵引、工艺为支撑、检测为保障，并通过数字化与协同管理实现动态优化。期待人工智能与工业物联网的深入应用，进一步实现误差预测与自适应补偿的智能化闭环，推动飞机制造向更高精度与效率迈进。