“三来一补”转包生产不仅使得中国航空工业从技术方面得到了世界先进飞机的制造技术和经验，更在质量控制方面有了与世界同步的收获。中国的航空工业在进行转包生产以前，其质量体系一直是遵循苏联在上世纪五十年代传授的那么一些不十分完整的东西，后来中苏交恶，欧美航空质量体系我们又得不到，各个企业都在摸索中前进。只有到了转包生产时期，才逐渐获得了世界上跟得上潮流的质量管控体系。这些体系有很多种，中国航空企业在转包生产中采取了多种质量控制具体措施，以保证生产出来的产品能够符合客户要求。
本文就质量管理方面做一梳理。
一、严格的质量管理体系构建
1. 采用国际标准质量体系
众多航空企业建立了符合AS9100（航空航天质量管理体系标准）的质量管理体系。例如，中航工业的很多企业通过该体系认证。AS9100标准是在ISO9001标准基础上，增加了航空航天特殊要求。它要求企业从产品设计、原材料采购、生产过程控制到产品交付后的服务等各个环节都要有严格的质量控制措施。这就像给整个生产过程建立了一套标准化的“行为准则”，确保每一个步骤都有章可循，有据可依。
以沈飞民机为例，在为波音787生产垂尾前缘时，严格按照AS9100体系的要求，对生产过程中的每一个环节进行质量监控。从原材料的进货检验开始，对原材料的化学成分、物理性能等指标进行严格检测，确保符合相关标准，然后在生产过程中对每一道工序进行质量记录，包括操作人员、设备参数、工艺参数等，最后在成品交付前进行全面的质量检验和测试，确保产品的质量符合波音公司的要求。
2. 建立内部质量审核机制
企业设有专门的质量审核部门，定期对生产过程进行内部质量审核。审核内容包括生产现场的环境、设备状态、人员操作规范、工艺文件执行情况等多个方面。例如，成飞民机在为空客A350生产部件时，质量审核人员会定期检查生产现场的清洁度，因为航空零部件对微小杂质非常敏感。如果在机翼部件的生产现场发现有铁屑等杂质，审核人员会要求立即清理，并追溯这些杂质的来源，防止再次发生类似情况。
同时，内部质量审核还会对质量记录进行检查。这些记录包括原材料检验报告、生产过程中的质量检测记录、设备维护记录等。通过审查记录，可以发现质量控制过程中的薄弱环节，及时采取改进措施。
二、原材料质量控制
1. 供应商质量评估与选择
航空企业对原材料供应商进行严格的评估。评估内容包括供应商的生产能力、质量管理水平、原材料的性能和稳定性等。以洪都航空为例，在选择为波音737MAX垂尾提供铝合金原材料的供应商时，会考察供应商的生产工艺是否先进，是否能够保证铝合金的强度、韧性等性能指标符合要求。只有经过严格评估且合格的供应商才能成为企业的原材料供应商。
航空企业通常会与少数几家优质供应商建立长期稳定的合作关系。这样可以确保原材料的稳定供应和质量一致性。例如，哈飞在为空客A320系列飞机提供平尾部件的原材料采购中，与合作多年的供应商密切配合，供应商会根据哈飞的质量要求和生产计划，定期供应符合标准的原材料，并且在原材料出现质量问题时能够快速响应和解决。
2. 原材料进货检验
对于进厂的原材料，会进行严格的检验。检验方法包括化学分析、物理性能测试、无损检测等多种手段。例如，对于用于制造航空发动机叶片的高温合金材料，会采用光谱分析法对材料的化学成分进行精确测定，确保其合金元素的含量符合设计要求。同时，还会对材料进行拉伸试验、硬度试验等物理性能测试，以验证材料的性能是否合格。
如果原材料检验不合格，会立即进行隔离和标识，并按照相关程序进行处理，如退货、让步接收（在经过严格评估且不影响产品质量的前提下）等。这有效防止了不合格原材料进入生产环节，从源头上保证了产品质量。
三、生产过程质量控制
1. 工艺标准化与文件化
航空企业有着严格的工艺标准和文件。每一种航空零部件的生产都有详细的工艺文件，包括加工步骤、工艺参数（如温度、压力、时间等）、设备要求、操作规范等内容。以航空工业西安飞机工业集团有限公司在生产波音737-NG水平安定面为例，工艺文件规定了从毛坯加工到成品的每一道工序的具体操作方法。例如，在数控加工工序中，详细规定了刀具的类型、切削速度、进给量等参数，操作人员必须严格按照工艺文件进行操作。
工艺文件会根据实际情况（如新的技术要求、设备更新等）进行及时修订和更新。每次修订后，都会对相关人员进行培训，确保工艺文件的有效性和操作人员对工艺的正确执行。
2. 过程监控与检测
在生产过程中，采用多种监控和检测手段。对于关键工序和关键零部件，会设置质量控制点。例如，在航空发动机零部件的加工过程中，对珩磨工序（一种精密加工工序）设置了质量控制点。在这些控制点，会采用高精度的测量设备，如三坐标测量机、圆度仪等，对零件的尺寸精度、形状精度等进行实时检测。
同时，还会运用统计过程控制（SPC）方法。通过收集生产过程中的质量数据，如零件的尺寸数据、加工时间等，绘制控制图。当数据点超出控制限或出现异常波动时，及时分析原因并采取纠正措施，保证生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
四、成品质量检验与测试
1. 成品检验标准与方法
航空企业制定了严格的成品检验标准。这些标准涵盖了产品的外观、尺寸、性能等多个方面。例如，对于交付给空客A320系列飞机的机翼部件，外观检验要求表面无划痕、凹陷、色泽不均等缺陷。尺寸检验则要求精确到微米级别，使用激光扫描测量等高精度测量技术。
对于产品的性能测试，会模拟产品在实际使用中的工况进行测试。如对于航空液压部件，会进行压力测试、流量测试、耐久性测试等。在压力测试中，将液压部件置于高于实际工作压力的环境下，观察其是否有泄漏、变形等异常情况，确保产品在实际使用中的可靠性和安全性。
2. 产品追溯系统
建立了完善的成品追溯系统。每一件产品都有唯一的标识码，通过这个标识码可以追溯产品的原材料来源、生产过程中的每一个环节（包括操作人员、设备、工艺参数等）以及检验记录。例如，当某一批次的航空零部件出现质量问题时，企业可以利用追溯系统迅速定位问题产生的根源，是原材料问题、生产过程中的操作失误还是其他原因。这有助于及时采取召回、修复等措施，降低质量事故的影响，并且可以对质量控制过程进行改进，防止类似问题再次发生。
五、人员培训与质量意识培养
1. 专业技能培训
航空企业注重对员工进行专业技能培训。对于新入职员工，会进行系统的入职培训，包括航空制造的基础知识、质量意识、企业质量管理体系等内容。例如，航空工业沈阳所对新员工进行的培训中，会详细讲解航空零部件制造的精度要求以及质量控制在航空安全中的重要性。
对于生产岗位的员工，会根据其岗位需求进行针对性的技能培训。如对数控加工操作人员进行数控编程、设备操作、工艺参数调整等方面的培训。企业会定期组织员工参加内部培训课程、外部培训研讨会，还会邀请行业专家进行技术讲座，以不断提升员工的专业技能水平。
2. 质量意识教育
企业通过多种方式培养员工的质量意识。在生产车间设置质量宣传标语、质量文化展板等，营造浓厚的质量氛围。例如，在生产线的显眼位置张贴“质量是航空的生命”等标语，时刻提醒员工质量的重要性。
举办质量月活动、质量知识竞赛等，让员工积极参与到质量控制活动中来。在质量月活动中，会对优秀质量案例进行分享，对质量工作表现突出的员工进行表彰和奖励，从而激发员工的质量积极性和主动性，使员工从思想上高度重视质量控制，自觉遵守质量控制措施。
通过以上这些严格的质量控制措施，中国航空企业在转包生产中能够确保产品的质量符合国际航空标准，满足波音、空客等国际知名航空公司的要求，从而在国际航空制造领域占据一席之地，并不断提升自身的制造水平和质量管理水平。
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