在复合材料机翼使用之前，飞机机翼一般使用铝合金材料。同样地，铝合金材料的机翼下壁板的成型加工和装配也十分复杂，要求也十分严格。这里规划了铝合金机翼下壁板生产线的主要工序。
1. 材料准备 ：根据设计要求选择合适牌号和规格的铝合金板材，并进行相应处理，如去除表面氧化皮、杂质等，确保材料表面清洁、无缺陷，为后续加工做好准备。
2. 下料 ：按照零部件的设计尺寸和形状，采用剪切、激光切割、水切割等方式将铝合金板材切割成毛坯料。切割过程需控制精度，以减少后续加工余量。
3. 成形 ：常见的成形方法有喷丸成形、拉伸成形、蠕变时效成形、应力松弛时效成形等。喷丸成形是利用高速运动的丸粒冲击铝合金板料表面，使其产生局部变形，逐渐贴合模具型面；拉伸成形则是将铝合金板料固定在拉伸机上，通过对称的拉伸力作用，使其在弹性与塑性变形下贴合模具形状；蠕变时效成形是利用金属的蠕变特性，将成形与时效同步进行；应力松弛时效成形是在快速加载之前对工件进行热处理以改善材料性能，再进入蠕变时效阶段，使工件主要产生应力松弛现象，从而获得所需形状。
4. 热处理 ：通过固溶处理、时效处理、退火处理等工艺，调整铝合金材料的组织结构，提高其强度、韧性、耐腐蚀性等性能，以满足使用要求。固溶处理可使合金元素均匀固溶到基体中，提高材料的强度和韧性；时效处理则是在固溶处理后进行，进一步提高材料的强度和硬度；退火处理主要用于消除内应力、降低硬度等。
5. 机械加工 ：对成形后的铝合金机翼下壁板进行精加工，包括铣削、钻孔、锪窝等操作，以达到设计要求的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度。铣削可用于加工壁板的边缘、筋条等部位；钻孔则用于制备连接孔，为后续装配做好准备。
6. 表面处理 ：采用阳极氧化、化学氧化、电镀等表面处理方法，在铝合金表面形成一层保护膜，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和疲劳强度等性能。阳极氧化可使铝合金表面生成一层致密的氧化铝膜，厚度一般为10 100μm，具有良好的耐腐蚀性和耐磨性；化学氧化工艺相对简单，处理时间短，但形成的氧化膜较薄；电镀则可根据需要在铝合金表面镀上一层金属薄膜，如镀锌、镀镍等，以增强其防护性能和装饰性。
7. 装配与连接 ：将加工好的铝合金机翼下壁板与其他零部件进行装配，采用铆接、螺栓连接、焊接等方式进行连接，组成完整的机翼结构。铆接是航空领域常用的连接方式之一，具有连接可靠、易于拆卸等优点；螺栓连接则便于安装和维修；焊接可实现零部件的永久性连接，提高结构的整体性和强度。
在铝合金机翼下壁板生产线上，各工序都至关重要，难以简单判定哪道工序最重要，它们相互关联、相互影响，共同决定了产品的质量和性能。但从某种程度上来说，成形工序可以说是核心工序之一，原因如下：
成形工序直接决定了铝合金机翼下壁板的形状和尺寸精度，其成形质量的好坏会影响后续的机械加工、装配等工序，甚至对整个机翼的性能和质量产生重大影响。如果成形不佳，可能导致壁板的形状偏差、局部变形不均匀等问题，增加后续加工的难度和成本，甚至可能使产品无法满足设计要求而报废。
合理的成形工艺能够充分发挥铝合金材料的性能潜力，提高材料的利用率，降低生产成本。例如，采用先进的喷丸成形工艺，可以在保证成形质量的前提下，减少材料的厚度，从而减轻机翼的重量，提高飞机的燃油效率和飞行性能。
成形工序通常包含以下工步：
模具准备：根据机翼下壁板的形状和尺寸设计制造相应的模具，并对模具进行预热、清理等处理，确保模具表面光滑、无油污、无杂质，以提高成形质量。
板材固定：将经过下料的铝合金板材放置在成形模具上，并采用定位装置或夹紧装置将其固定，防止在成形过程中板材移动或变形。
成形操作：按照选定的成形工艺，如喷丸成形、拉伸成形等，进行相应的操作。以喷丸成形为例，需将喷丸设备调整到合适的参数，如喷丸压力、喷丸距离、喷丸角度等，然后启动设备，使丸粒均匀地冲击铝合金板料表面，逐步使其贴合模具型面，直至达到所需的形状和尺寸。
过程监控与调整：在成形过程中，通过在线监测设备或人工检测方法，对板材的变形情况、应力分布等进行实时监控，根据监测结果及时调整成形参数或工艺方法，确保成形过程的稳定性和成形质量的一致性。
成形结束处理：成形完成后，关闭成形设备，拆除定位装置和夹紧装置，将成形好的铝合金机翼下壁板从模具上取出，并进行必要的清理工作，如去除表面残留的丸粒、油污等。
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