在智能制造的浪潮不断推进的背景下，华东地区有一家颇具知名度的车企正在加快步伐推动生产、研发以及管理等全链路的数字化升级进程。
然而随着IT 基础设施规模不断持续地扩大，分散存在的服务器、网络设备、数据库以及生产系统专用设备之间形成了“数据孤岛”的状况。
传统的运维模式面临着如故障定位滞后、跨场景监控出现脱节以及人工巡检效率较为低下等多种挑战，对生产调度以及业务连续性产生了严重的影响。
监控易一体化运维监控平台的落地实施，为这家车企构建起了一种全栈可视且有智能预警功能的运维新生态。
身为典型的离散制造企业，这家车企的IT 运维场景有着复杂性以及特殊性，生产车间里的工业控制设备、研发部门中的数据库集群、办公区域内的网络终端等多种设备跨场景运行。
协议不一致致使数据采集出现困难，生产系统对稳定性有着极高要求，哪怕是毫秒级别的故障都有可能引发生产中断。
然而传统运维依靠人工巡检，故障发现大多时候滞后于影响产生，各个部门的运维数据分散存储，缺少统一视图，跨部门协同排障效率很低，这些痛点成为了限制企业数字化升级的妨碍。
考虑到车企的行业特性以及运维方面存在的痛点，监控易运用“集中管理 + 分布式采集”这种架构设计方式，打造出了一个全场景监控体系。
该体系覆盖了 IT 基础设施、生产辅助 IT 系统以及办公终端，平台能很好地适配制造业多协议环境，不用进行额外开发就能达成对不同厂商 IT 设备的统一数据采集，消除了生产与办公系统之间的监控壁垒。
在核心功能部署上，平台重点强化了三大核心能力：其一为智能告警机制，借助自定义告警规则以及多级推送策略，可把网络设备异常状况、性能瓶颈等相关信息及时推送至运维人员处，达成故障的“秒级感知”。
其二是业务拓扑可视化，它把 IT 资源与生产业务流程进行关联映射，一旦信息化设备出现问题，便可迅速定位影响范围，防止生产中断。
其三是采用自动化巡检来替代人工操作，鉴于生产车间有 24 小时运行的特性，设置周期性网络巡检任务，自动生成巡检报告，较大降低了 IT 运维的人力成本。
该平台可全面兼容国产化环境，对主流国产服务器、操作系统以及数据库进行适配，这为企业信创转型构筑了坚实的基础，其有的灵活扩展接口还可支持与企业现有的ERP系统以及生产调度平台实现无缝集成，达成运维数据与业务数据的深度融合。
监控易一体化平台上线后，给这家车企带来了多方面运维价值的提升，IT故障定位效率提高了超过80%，以往排查跨部门网络设备故障需要花费数小时。
现在借助可视化拓扑图可迅速找到根源，平均故障解决时间缩短到30分钟以内，生产系统稳定性明显提高，平台会实时监测核心网络设备的性能指标，提前对潜在风险发出预警，全年生产系统故障率降低了60%，有效避免了因IT设备故障造成的生产停滞损失。
在运维成本控制领域，自动化巡检取代了90%的人工巡检工作，信息化运维团队得以从重复性劳动中解脱出来，把精力聚焦于核心技术的优化，统一的监控平台降低了多系统采购与维护成本，达成了“一套平台管全域”的集约化管理目的。
平台生成的多维度运维报表，为企业IT资源优化配置以及数字化战略决策给予了数据支持，促使运维工作从“被动救火”朝着“主动预防”“战略支撑”转变。
在当下制造业数字化转型步入关键阶段的时刻，监控易凭借有一体化特性、智能化特点以及高适配性的运维解决方案，帮助企业成功解决了多场景监控方面所面临的难题，充分呈现出其在垂直行业所拥有的深度服务能力。
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(声明：部分内容和图片由AI生成)
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1.跨地域多机房统一管控：监控易分布式架构如何消除"数据孤岛"
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