为什么铝合金产品那么难加工？

    铝合金的加工对于很多机械加工工厂来说的确是很有困难的，不管从材质的特性上来讲，还是在加工过程中对于刀具的影响，都比一般的钢料有难度。
    以现在的机械零件加工而言，凡是要求高的尺寸，大部分是超越现有标准的，通过这么多年的机械加工的经验来讲，也确实在不断的超越极限，超越标准。这从另一个侧面反映了超精密加工的实际情况，相当多的要求，均以技术条件的形式来表示，或标明具体的特殊公差，而今天除了精度以外，对表面还提出了新的要求——表面完整性。铝合金精密零件 加工技术随着时间的推延，精度、难度、复杂性等都在向更高层次发展，使加工技术也随之需要不断加以更新，来与之相适应。
    比如我们常用的金刚石切削，其刃口圆弧半径一直在向更小的方向发展，因为它的大小直接影响到被加工表面的粗糙度，光洁度要好，必然要求金刚石刀具更加锋利，据日本一位博士介绍，为了进行切薄试验，目标是达到切屑的厚度1nm，其刃口圆弧半径趋近2～4nm。直至今日，这个水平仍为世界最高的。为了达到这个高度，促使金刚石研磨机也改变了传统的结构，而采用了空气轴承作为支承，研磨盘的端面跳动能在机床上自行修正，使其端面跳动控制在0.5μm以下，我国 航空系统303所研制的刃磨机就是一例，保证在铝合金零件加工的精度上更有了一个大的进步。刃口锋利了，接着其检测又成为一个难题，起先日本横滨大学的中山一雄教授用金丝压痕的方法；后来发展到采用扫描电子显微镜(SEM)，其测量精度可达到50nm；随着精度的再提高，日本的刀尖评价委员会又在SEM上增加了二次电子的发射装置，这时也只能测定到20～40nm；1993年，该小组再提出采用扫描隧道显微镜(STM)或原子力显微镜(AFM)来进行检 测，但以后就未见报道。直到1996年，我国的华中理工大学发表了用AFM检测的报道。1998年，哈工大又再次作了报道。用AFM成功地检测了刃口圆弧半径。检测技术的突破为微量切削机理一步探索创造了前提。
    硬脆材料的加工一般均采用研磨等方法在铝合金精密加工磨床上，可以进行延性方式磨削，即使是玻璃的表面也可以获得光学镜面。这在技术上是一次很大的突破。接着，又发展到了直接采用大负前角度的金刚石车刀在上述的类似条件下，也可以获得同样的结果，但车削的效率则明显的提高。
    砂轮采用金属结合剂，一般指的是铜，而为了提高砂轮的寿命，采用了铸铁结合剂，使砂轮的寿命明显提高，这是很大的突破，随之，引起了各种结合剂的研究热潮。后来日本理化学研究所的大森整就在这个基础上，发展了砂轮的在线电解修整(ELID)技术，又使超精密加工技术的途径得到了拓宽，在镜面加工方面取得了进步。
    超精密机床的发展，已经相当成熟。它是最重要的硬件，它集大量成果于一体，如高精度主轴、微量进给装置、高精度定位系统、气浮导轨技术、热稳定性技术、NC系统等。