我的第一份工作来的有惊无险，冥冥中似乎总有安排。来到工厂的第二天，我接受了人生中第一次职业培训（准确来讲其实就是厂规厂纪宣导）。在这场培训课上我才知道自己进入了一家日资企业，还是为当时如日冲天的SONY生产无刷马达。
我的工作内容就是在流水线上负责将前一道工序下来的线圈进行高度调整：用一种气动冲压机，将超过标准高度的线圈压到合理的高度范围内。为了快速检验线圈的高度，在冲压机旁边还有专门的检查冶具。线圈只要顺利通过冶具就代表高度合格，否则还需要再冲压成型一次或者返工。
这项看似简单的工作，对于当时的我痛苦无比。由于流水线有规定的产量要求，前一道工序的产品象洪水一样不断涌来，由于刚开始作业不熟练，我的工位总是堆满了待加工的线圈。下一道工序在等着活做，而前一道工序又得不继续生产，用堆积如山来形容也不为过。负责生产线管理的组长是位漂亮的湖北姐姐，每当看到这时都过来默默地帮我：花30分钟左右的操作时间重新赶上了正常的工作进度后，再交回给我重新开始，但往往是不到一小时又堆积如旧.....于是她又帮我......
好几次手忙脚乱，不小心将没有经过高度冶具检查过的线圈放到了下一工序，很快下一工序又跑来找我说：“不良品流下来了！”在中间休息时才打听到，原来一条流水线上不仅是一个工序检查线圈高度，日本人为了保证品质，以后面焊接时还有一次复查。这是我第一次脑袋里有了品质检查的概念！
沉重的工作量加上每天在流水线上近12小时的时间，从第三天我就觉得腰部疼得厉害，腿也肿的好大。上班时间多次想站起来松松紧张的身体，下班后的第一件事情就是想躺下睡觉......
这种“地狱”般的节奏好像持续了一个星期，某一天我惊喜的发现，我的速度已经可以跟上流水线了，我的工位也很少有堆积的待加工线圈。到了第十天时，我还可以将提前修整的线圈放到托盘上面，“悠悠地”看着一个一个线圈从检查冶具里通过，从那以后后工序再也没有说过一次有高度不良的线圈流到下一工序。
一有休息时间，我会快速地喝水上洗手间后，到流水线的每一个工序学习她们的工作。也许是一条流水线近30名操作工里只有我一个男孩子的缘故，这些姐姐们对我特别照顾。仔细耐心地教我，告诉我每一道工序的功能和意义。说不明白的地方还会对照着挂在流水线上的作业指导书详细说明，并不断告诉我一定要严格按作业指导书上面的要求作业，一有异常要立即报告组长等等。
工作到一个月左右时，我基本已经掌握每道工序的作业方法了，虽然我还是名冲压工，但一有时间我都会去帮助比较忙的工序，甚至帮忙组长一起分析发生不良品的原因。在这个过程中，我还掌握了如何操作流水线上几台当时认为非常高科技的检测设备。这对于一个从未见过世面的我来讲，知道了一个合格零件如何制造出来，让我对品质管理工作产生了莫大的兴趣悄悄地埋下了种子.......
当时多条流水线之间也有产量和合格率方面的PK，而我所在的组几乎每月都是名列前茅。每次看到组长受到嘉奖回来，我们大家都非常开心。但开心时间很快就会被组长“无情”地打断，她会告诉我们还有些什么地方可以改善，让合格率更高，让产量再进一步上升......而这项工作又恰是我最喜欢的事情，我每次都自告奋勇全程参与其中，那怕想到一个小小的点子都会让我欣喜若狂。现在回想起来，日本企业里对品质和效率精益求精的追求，无时无刻不在引导着我的进步。
