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锌：冶炼厂将迎来变革时刻！

和讯期货

2020-03-04

导读：通过环境与能耗硬性约束快速整合行业，提高行业的集中度，从而提高行业的竞争力。通常情况下，成熟的锌冶炼行业会随着冶炼厂缓慢采用新技术而不断发展，但我们现在可能会看到一场从外而内的变革即将到来。

本文整理不同资料汇编而成，特别是Wood Mackenzie的相关报告，在此不一一感谢。

本文摘要

1、这一最新指导意见的措辞明显比2015年发布的上一份指导意见更强硬，重点体现在炉床面积、能耗、回收率、SO2回收率等方面，表明我国的锌生产正面临越来越大的风险，因为环境标准越来越严格。

2、 2020年的规范规定，所有采用焙烧-浸出-电积(RLE)工艺的冶炼厂必须使用炉床面积为100平方米或更大的流化床焙烧炉;还必须安装一个残渣回收系统。

3、我国仍有大量冶炼厂使用单个炉床面积不足100平方米的焙烧炉，或使用多个焙烧炉，其中一部分炉床面积低于要求。使用炉床面积小于100平方米的冶炼厂占2019年锌产量的110万吨/年左右。另外，我们还存在众多产能10万吨以下的小型冶炼厂，可能使用小型炉床焙烧炉进行操作。粗略估算，这些小冶炼厂2019年的总产能预计为100万吨/年，锌产量约78万吨。因此，最终受影响的数字可能在180-200万吨/年左右。

4、 2020年的新标将火法冶炼厂的总能耗限制在1800公斤/吨，与2015年的标准持平。但采用湿法冶金（hydro）的冶炼厂总能耗上限为860公斤/吨，低于2015年标准的900公斤/吨。如果这些标准得到充分执行，可能会影响到13万吨/年产量的火法冶炼锌和173万吨/年产量的湿法冶炼锌。

5、通过环境与能耗硬性约束快速整合行业，提高行业的集中度，从而提高行业的竞争力。通常情况下，成熟的锌冶炼行业会随着冶炼厂缓慢采用新技术而不断发展，但我们现在可能会看到一场从外而内的变革即将到来。

一、环保能耗问题再次提上日程

19年以来一方面锌冶炼厂利润达到十年来新高水平，另一方面限产停产现象时有发生。这一怪异的组合现象，凸显环保问题可能是我国冶炼厂必须要看过去的坎。环保问题被提上日程，以后锌冶炼厂可能面临来自更加严格、常态化的环境标准的挑战，2020年新版的铅锌行业规范出台也恰逢其时。

19年，由于环境问题，我国出现了几起停产事件，例如来宾冶炼厂、甘河冶炼厂、成州冶炼厂。

19年9月，政府发布了一份政策草案，并于2020年3月3日正式发布，其中包括针对锌和铅生产的最新指令。这一最新指导意见的措辞明显比2015年发布的上一份指导意见更强硬，重点体现在炉床面积、能耗、回收率、SO2回收率等方面，具体细节可以参考文末的对照表，表明我国的锌生产正面临越来越大的考验，因为环境标准越来越严格。

近年来，我国政府对生产黄钾铁矾渣的锌冶炼厂也采取了强硬的立场，我们认为黄钾铁矾渣将继续限制我国的精炼锌生产。2020年的新标中包含的指导意见强化了这一强硬立场，可能对我国锌冶炼行业产生重大影响。虽然这些标准还不是强制性的，但它们确实表明了政府净化我国锌冶炼行业的意图。与黄钾铁矾的问题一样，这可能导致冶炼厂被迫减产，甚至停产。

二、焙烧炉:大小很重要

2020年的规范规定，所有采用焙烧-浸出-电积(RLE)工艺的冶炼厂必须使用炉床面积为100平方米或更大的流化床焙烧炉;还必须安装一个残渣回收系统。很明显，政府不允许倾倒或储存那些在世界其他地方广泛使用的浸出残渣的黄钾铁矾处理方法所产生的残留物。

在2007年以前的指导方针中，政府曾指出，新冶炼厂的产能应至少为10万吨/年。为了满足这一要求，我国设计了一些新建的冶炼厂项目：一个109平方米的炉床面积的焙烧炉。这很可能是2020年标准中炉床面积数字背后的基本原理。

然而，我国仍有大量冶炼厂使用单个炉床面积不足100平方米的焙烧炉，或使用多个焙烧炉，其中一部分炉床面积低于要求。

使用炉床面积小于100平方米的冶炼厂占2019年锌产量的110万吨/年左右。

另外，我们还存在众多产能在10万吨的小型冶炼厂，可能使用小型炉床焙烧炉进行操作。粗略估算，这些小冶炼厂2019年的总产能预计为100万吨/年，锌产量约78万吨。因此，最终受影响的数字可能在180-200万吨/年左右。

我们认为新规定将意味着任何新的焙烧炉炉床面积至少100平方米.我们很可能会看到一些公司希望用一个大的炉床面积来取代他们现有的混合小的炉床面积的焙烧炉。例如，36万吨年产量的车河（南方）冶炼厂在2014年底安装了一个新的109平方米的焙烧炉和相关的酸厂，与此同时关闭了现有60平方米焙烧炉。

安装较大的焙烧炉可以使相关的酸性工厂合理化，从而提高硫的捕获和环境性能。

对于只有小面积焙烧炉的工厂，更换较大的焙烧炉将导致产能增加。如果一家运营公司有足够的资金和足够的原料在扩建的工厂进行加工，那么很可能会进行焙烧炉的更换。否则，如果政府继续采取强硬立场，我国锌冶炼行业的标准化和一些小型冶炼厂的关闭将是不可避免的。不过，我们预计，小型冶炼厂仍有可能生存下来，因为这些标准在短期内（2-3年内）不太可能成为强制性标准。

三、能源:低消耗意味着高成本

在我国，能源消耗按每吨锌的公斤煤当量(kgce/t)计算。为了限制能源消耗，2020年规范将锌冶炼行业分为两类。

这是基于使用的冶金工艺:

1. 使用火法冶金(pyro) 的冶炼厂:竖罐蒸馏或者密闭鼓风炉熔炼法。这是一个小群体，占我国锌产量的8-10%左右。2020年的新标将这类冶炼厂的总能耗限制在1800公斤/吨，与2015年的标准持平。大部分的能源消耗是由于在生产过程中消耗了煤和/或焦炭。

2. 采用湿法冶金（hydro）的冶炼厂:RLE或直接浸出-电解过程。这些项目的总能耗上限为860公斤/吨，低于2015年标准的900公斤/吨。湿法冶炼过程中大部分电力消耗来自于电积过程。

但是，这一限制也包括用于从浸出作业中处理残留物到以回收剩余收入的任何技术过程。无论是采用湿法或火法，都以最大限度地提高冶金回收率。一般情况下，我国的火法冶炼厂采用Waelz窑、顶吹/侧吹炉进行冶金操作，然而这两种方法都比湿法冶金法消耗更多的能量，但确实产生良性的最终残渣。

湿法冶金在全球受到青睐，但在我国却遭到禁止，因为它们会产生黄钾铁矾等没有价值的最终残渣。即使在冶炼厂关闭之后，也必须以环境可接受的方式储存这些废料，因为它们被认为是有害废料。炉操作通常消耗约500-600kgce/吨的能量，锌电积的储罐消耗约360kgce/吨，为此政府为许多冶炼厂设定了严格的标准，规定了用于浸出残渣处理的冶炼选项。

我们估计，如果这些标准得到充分执行，可能会影响到13万吨/年产量的火法冶炼锌和173万吨/年产量的湿法冶炼锌。

两家冶炼厂紫金巴彦淖尔冶炼厂和勉县八一目前使用湿法冶金技术处理其浸出残渣，现在正考虑改变其流程使用火法冶金技术。这将增加他们的能源消耗，他们很可能会超过标准规定的能源消耗上限。

大幅降低能源消耗将需要锌冶炼厂投入大量资金。我国的锌冶炼行业以工厂为主，在罐区用手动剥离阴极中的锌;在世界其他地方，这种操作基本上是自动化的。然而，简单地自动化罐库不会减少能源消耗，反而会增加能源消耗。冶炼厂应该考虑建造一个新的全自动储罐库，不仅包括自动剥离，还包括大面积的阴极。较大的阴极能提高能源效率，降低电力消耗。

四、锌冶炼行业将迎来一场变革

如果2019年提出、2020年正式颁发的锌铅行业标准得到全面实施，将对我国的锌冶炼产生重大影响。由于焙烧炉的规模限制，我们估计大约190万吨/年产量可能面临风险；由于能源消耗新标，180万吨/年的产能可能面临关停风险。

为了在这样的环境中生存下去，锌冶炼厂将需要投入资金。例如，据报道，2010年投产的白银西北冶炼厂109平方米焙烧炉的投资为1.7亿元人民币(合2500万美元)。对于大型冶炼企业来说，这可能已经在它们的支出计划中，但对于许多较小的企业来说，这可能是负担不起的。

因此，我们可以看到政府的最终目标正在实现：通过环境与能耗硬性约束快速整合行业，提高行业的集中度，从而提高行业的竞争力。通常情况下，成熟的锌冶炼行业会随着冶炼厂缓慢采用新技术而不断发展，但我们现在可能会看到一场从外而内的变革即将到来。

附录：2015年和2020年铅锌行业标准比较