在加弹车间的日常生产中，过尾断纱率高是前纺工艺技术管理人员频繁遭遇的难题。所谓“过尾断纱”，是指POY丝在加弹工序接近退绕尾声时频繁断头的现象。这不仅增加停机次数、降低生产效率，还造成半成品浪费、筒纱成型不良，影响订单交付与企业效益。以下从多个维度分析其根本原因及应对方向。
POY底层纤维强伸均匀性差
POY丝的断裂强度与断裂伸长率在整筒中的一致性，直接影响加弹过程的稳定性，是决定过尾断纱的关键因素。纺丝过程中冷却波动、喷丝板堵塞或卷绕张力不稳定，易导致内层纤维性能偏差。由于过尾阶段对应的是POY生产初期的底层纱线，若该部分强伸均匀性不佳，在高转速、高牵伸比工况下难以承受持续张力冲击，极易成为断头起点。此外，断裂伸长率波动还会引发加弹过程中张力分布不均，进一步推高断纱风险。
POY纸管吸油性异常
纸管作为POY卷绕载体，其吸油性能对纱线质量有重要影响。若吸油率过高，会吸收纱线表面油剂，导致底层纱润滑不足、摩擦力增大、退绕阻力上升。在尾纱剥离阶段，额外张力叠加纤维抱合力下降，易引发断头。反之，若吸油性过差，油剂堆积会造成“硬头纱”“并丝”等问题，同样增加过尾断纱概率。同时，吸油性不合格的纸管在潮湿环境下易变形、发霉，间接损害纱线品质。
纸管毛刺损伤纱线
纸管在加工过程中若切割精度不足或打磨不到位，会在管口和表面产生毛刺。这些毛刺在退绕时与纱线持续摩擦，剐蹭纤维表面，造成起毛、强度下降。尤其在过尾阶段，纱线接触点向纸管中心集中，毛刺的破坏作用更为显著。严重时，尖锐毛刺甚至直接勾住纱线，引发瞬时张力剧增，导致突发性断头，严重影响生产连续性。
加弹设备退绕控制不稳定
加弹机本身的运行状态也是影响过尾断纱的重要因素。退绕张力控制系统若出现张力器失灵或传感器精度下降，无法根据退绕阶段（满筒、半筒、尾纱）动态调节张力，在退绕半径减小的情况下仍维持高压，易超过纱线承受极限。此外，导丝器、张力盘、罗拉等部件磨损、积垢或生锈，会增加运行阻力，造成局部张力集中，薄弱的尾纱更易在此类“卡点”断裂。锭子转速波动、龙带跑偏等问题也会引起牵伸倍数不稳定，加剧断纱发生。
其他潜在影响因素
存放环境温湿度失控
POY筒纱若存放在温湿度超标环境中，湿度过高会导致纸管吸水变形，内层纱受压不均；湿度过低则使纤维变脆，强伸性能下降，均可能诱发过尾断纱。
操作流程不规范
加弹车间操作工在换筒时若未正确安装筒纱，导致其在退绕架上歪斜，将引起退绕张力波动，尾纱阶段断头概率随之上升。
综上所述，过尾断纱并非单一环节问题，而是涉及原料质量、包装材料、设备状态与管理规范的系统性挑战。有效降低断纱率需从源头把控POY强伸均匀性，严格筛选纸管供应商，定期维护关键设备，并优化仓储条件与操作标准，实现全流程协同管控。
