铝模应用情况及效果

1、铝模应用效果与木模对比

2、头三层墙面气泡较多

原因： 混凝土为碱性，铝与碱性水溶液发生化学反应，会产生氢气，产生的气体附着在铝模板表面，形成气泡。

3、墙体混凝土浇筑振捣不到位引起的观感偏差

左侧气泡较多右侧较少

4、墙体混凝土浇筑振捣不到位引起的观感偏差

上部气泡较少下部较多

5、冬期施工拆模过早引起顶板开裂

6、拆模不当引起缺棱掉角

7、墙体根部板面平整度不够，模板与楼板面缝隙堵塞不严产生漏浆

8、加强施工控制措施后的观感质量前后对比

前期施工气泡较多

加强施工措施后气泡较少

9、加强施工控制措施后的观感质量较好

10、加强施工控制措施后的观感质量较好

11、加强施工控制措施后的观感质量较好

铝模板施工气泡产生原因分析及控制措施

（一)现场气泡情况

青岛金茂智慧新城项目在结构混凝土墙体采用铝模板施工过程中，墙体拆除模板后发现墙体表面有大量气泡产生，气泡大小不一，给墙体外观造成影响，给墙体混凝土强度带来隐患，气泡情况如下：

（1）现场墙体气泡呈不均匀分布状态，大小不一。

（2）有些墙体气泡较少，有些墙体气泡较多。

（3）同一面墙体局部部位气泡较多，其它部位气泡较少。

（4）同一面墙体下部气泡较多，上部气泡较少。

（二）气泡产生原因分析

1、混凝土原材料原因

（1）掺合料过多的混凝土

混凝土中加入过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出。

（2）混凝土外加剂过多造成的影响

引气剂、减水剂之类的外加剂通过产生一些气泡来改善混凝土的施工性能,同时也会使这些气泡汇聚到混凝土表面,对表面气泡的产生影响较大。

2、施工工艺原因

（1）混凝土浇筑一次性过高，分层厚度不合理，使得混凝土中气泡不能充分排出。

（2）混凝土振捣插入间距过大，振捣时间短，未能使气泡充分排出。

（3）铝模板表面遗留残渣导致混凝土浇筑时气泡排出受阻，且容易出现粘模现象。

3、模板的影响

混凝土为碱性，铝与碱性水溶液发生化学反应，会产生氢气，产生的气体附着在铝模板表面，形成气泡，铝模板在4～5层周转后经化学反应在铝板表面将形成一层致密的氧化膜，以后的混凝土浇筑施工中气泡现象将减轻甚至消除。

4、脱模剂的影响

脱模剂润滑度较差，不能保证混凝土浇筑时气泡顺利排出。

（三）气泡控制措施

1、由商品混凝土厂家对混凝土配合比进行调整，适当调整混凝土的配合比，调整混凝土中的外加剂含量，减少或去除引气剂使用，使混凝土自身气泡产生减少。

2、改进脱模剂成膜工艺，墙体铝模涂刷脱模剂前首先清理干净模板表面的混凝土浮浆，涂刷脱模剂后平放静置2-3小时，使得脱模剂能在铝模板表面充分成膜。

3、严格控制混凝土浇筑过程中的分层下料厚度，分层下料厚度不得超过600mm。

4、混凝土振捣间距不宜大于500mm，振捣要充分，振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泌出灰浆为准（每个振捣点宜振捣时间宜为20s左右）。

5、更换脱模剂，采用润滑度较高、质量较好的脱模剂，保证混凝土浇筑时混凝土与铝模接触界面气泡能顺利排出。

6、加强铝模板拆除后表面混凝土残渣的清理，确保铝模板表面清洁光滑。

7、加强冬施期间混凝土升温养护控制

（1）冬施期间加强冬施防风防冻及升温管控，施工作业面彩条布防风围挡高度不得低于1.5米，施工作业面下至少保证两层防风围挡，且门窗洞口要封闭严密。

（2）加强临界强度试块管控，要求临界强度试块在现场操作间成型完毕后，立即带模运送至浇筑构件处进行同条件养护，以此带模同条件试块作为现场拆模参考依据。

铝模板设计、实施、完工三阶段存在的问题和改进建议

（一）、模板设计阶段需要考虑的问题

1、剪力墙与砖砌体交汇处处理方法

2、门过梁、门垛、墙垛、构造柱要求

3、吊模及降板要求

4、预留洞口要求

5、滴水线设置要求

6、门窗安装要求

（二）、模板设计阶段存在问题

悬挑构件空调板处支撑体系不配套

（二）、模板设计阶段存在问题

墙模斜撑体系不足，后期施工补强容易破坏板内电管

设计深化不足容易造成二次开孔处理

（三）、铝模实施阶段存在问题

1、混凝土浇筑分层不合理，振捣不到位导致墙体气泡过多。

2、顶板模板拆模过早导致顶板产生裂纹。

3、墙体铝模根部部位顶板不平整，砂浆堵塞不严密导致漏浆。

4、墙体铝模拆模过早产生粘模。

5、墙体模板拆除方式不当造成阳角缺棱掉角。

（四）改进建议

1、铝模设计阶段

（1）前期模板设计深化阶段应充分考虑结构装饰线条一次到位，避免二次浇筑施工。

（2）提前考虑混凝土墙面免抹灰，混凝土墙与砌筑墙体交接挂网位置铝模设计时留出100mm宽10mm深的压槽，以便于交接处挂网抹灰。

（3）模板支撑体系要合理，充分考虑悬挑构件部位的支撑如何设置；斜撑建议上下设置两道。

2、施工阶段建议

（1）应采用润滑度较高、质量较好的脱模剂，保证混凝土浇筑时混凝土与铝模接触界面气泡能顺利排出；改进脱模剂成膜工艺，墙体铝模涂刷脱模剂前首先清理干净模板表面的混凝土浮浆，涂刷脱模剂后平放静置2-3小时，使得脱模剂能在铝模板表面充分成膜。

（2）加强铝模板拆除后表面混凝土残渣的清理，确保铝模板表面清洁光滑。

（3）墙体模板根部要堵塞严密，防止漏浆。

（4）严格控制混凝土浇筑过程中的分层下料厚度，分层下料厚度不宜超过600mm。

（5）混凝土振捣间距不宜大于500mm，振捣要充分，振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泌出灰浆为准（每个振捣点宜振捣时间宜为20s左右）。

（6）阳角模板拆除要得当，不得硬撬，撬棍支撑点位置应垫模板或木方。

（7）冬施期间加强冬施防风挡风及升温措施，施工作业面彩条布防风围挡高度不得低于1.5米，施工作业面下至少保证两层防风围挡，且门窗洞口要封闭严密。

（8）加强临界强度试块管控，要求临界强度试块在现场操作间成型完毕后，立即带模运送至浇筑构件处进行同条件养护，以此带模同条件试块作为现场拆模参考依据。