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1.1 适用范围
土压平衡顶管施工方法适用于各种粘土、粉土、砂土地质条件下的室外给水、排水、电力及其它适用于顶管施工的管道工程；土压平衡顶管一般适用于管径D1500~3600mm的管道施工，由于土压平衡顶管顶距长、不需降水、能很好控制地面隆沉、施工安全等特点，并可适用于各类复杂地质条件，因此像穿越重要公路、铁路、建筑物等特殊工程地段、穿越砂层、粉质粘土等特殊地质构造地段应用土压平衡顶管施工方法，可达到良好的效果。
1.2 规范性引用文件
1.2.1 《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB 50268-2008）
1.2.2 《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB 50141-2008）
1.2.3 《给水排水工程顶管技术规范》（CECS 246:2008）
1.2.4 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）1.3 术语
1.3.1 工作井 来源《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
用顶管、盾构、浅埋暗挖等不开槽施工法施工时，从地面竖直开挖至管道底部的铺助通道，也称为工作坑、竖井等。
1.3.2 顶管 来源《给水排水工程顶管技术规程》CECS 246:2008
借助顶推装置，将管道在地下逐节顶进的非开挖施工技术
1.3.3 中继间 来源《给水排水工程顶管技术规程》CECS 246:2008
为控制最大顶力而设置在管道中间的续顶机构。
1.3.4 顶管机 来源《给水排水工程顶管技术规程》CECS 246:2008
安装在顶进管道最前端的，用于掘进、防坍、出泥和导向等的顶管机构。
1.3.5 导轨 来源《给水排水工程顶管技术规程》CECS 246:2008
固定在工作井底板上，作为顶管初始导向和管段拼接平台用的轨道。
1.3.6 后座墙 来源《给水排水工程顶管技术规程》CECS 246:2008
工作井中承受顶力的墙体。
1.4 施工准备
Ⅰ 技术准备
1.4.1 认真做好现场调查，详细了解地质资料及地下管线情况,确定施工方案。
1.4.2 完成测量交接桩，校测控制点、坐标点、水准点，进行拴桩、补桩等工作。
1.4.3 施工前，项目技术负责人应对技术员、材料员、施工员、顶管工、吊装司机进行详细的技术交底及安全交底，落实各环节注意的施工要点。
Ⅱ 物资准备
1.4.4 材料准备
1. 钢筋混凝土管钢承口管（Ⅱ级、Ⅲ级），顶管所用管材已运进施工现场，且材质检验、外观检验均满足设计和施工要求。
2. 滑动橡胶圈、成品膨润土、石蜡、油麻、石棉、密封胶、遇水膨胀橡胶止水条、木垫圈。
3. 电瓶车运泥土道轨
4. 电缆（音频线、视频线、控制线、信号线、动力线）
5. 钢筋、水泥、工字钢、方木、大板
Ⅲ 施工设施准备
1.4.5 机具准备
1 主要设备
1）顶管机头、主顶油缸、主顶泵站、主顶后靠背、中继间
2）工具管、圆型顶铁、U型顶铁、主顶导轨
3）注润滑浆设备、洞口止水装置
4）输送带、启动柜、运土设备、吊装设备、测量系统、调浆
2 辅助设备
1）激光经纬仪、全站仪、水准仪
2）电焊机、气焊设备、卷扬机、电动葫芦、通风设备、照明设备
3）主要机械：吊车、自卸汽车
4）工具：手电钻、扳手、管钳、手推车、铁锹、塔尺、水平尺、钢尺、锤球、小线等。
Ⅳ作业设施准备
1.4.6 施工占地范围内拆迁到位，工作井位置地下管线已采取改移或加固措施。
1.4.7 场地平整，临时道路畅通，临时用水、用电已安装完毕。
1.4.8 工作井的地下水位低于坑底0.5m。
1.4.9 全部设备经过检查，并经试运转确认正常。
1.5 施工工艺
Ⅰ 施工工艺流程
1.5.1 施工工艺流程
1.5.2 施工测量
使用全站仪或经纬仪放出工作井开挖边线，用水准仪测出工作井现况地面标高，并在工作井附近测设施工水准点，计算开挖深度。
1.5.3 工作井制作
1 工作井井底尺寸
底宽B=D１+2S
底长L=L１+L2+L3+L4+L5
式中B —工作井底宽（m）；
L —工作井底长(m)；
S —管两侧操作宽度（m），一般为每侧1.2~1.6m；
D1 —管外径（m）；
L1 —管子顶进后，尾部压在导轨上的最小长度，通常取0.3~0.6m；
L2—取管节和机头长度较大者(m)；
L3—圆型顶铁厚度（m）；
L4—主顶设备长度；
L5—后背长度，约为0.85m。
工作井深度应符合下式：
H=h1+h2+h3
式中：H —工作井（接收坑）地面至坑底的深度（m）；
h1—坑地面至管道外缘底部（m）；
h2—管道外缘底部至导轨底面的高度（m）；
h3—基础及垫层的厚度（m）。
2 工作井支护
1）根据开挖断面、挖深、土质条件、地下水状况及总顶力等进行施工设计，确定工作井支撑形式
2）工作井支护方式包括：钢筋混凝土逆作法、沉井、、桩围檩组合支护、地下连续墙、SMW工法等
3）工作井支护宜形成闭合式框架，矩形工作井四角应设斜撑。
1.5.3 底板制作、洞口加固及止水
1 底板制作
1）工作井开挖支护到设计标高后，底板混凝土浇筑前，用经纬仪将管道中线投测到槽底，根据中线精确测出预埋件位置，并用水准仪将高程引至边壁上，确定底板面标高
2）底板施工时安装导轨和测量基座的预埋件，底板厚度宜为200~300mm。
3）底板四周设排水沟，集水坑设在角部。
2 洞口加固及止水墙
1）洞口加固可选用高压旋喷技术、搅拌桩技术、注浆技术。
2）采用钢板桩、SMW工法或锚喷混凝土支护时需在工作井内设置止水墙，在坑壁、止水墙上预留洞口、安装止水装置；采用钢筋混凝土逆作、沉井、地下连续墙作支护时可直接在墙上预埋洞口钢套环，在机头出洞前安装止水装置。
3）止水墙与工作井同宽，紧贴工作井壁，厚0.5m，高出管上顶1.0~1.5m，卧进底板下至少0.5m，采用C30混凝土浇筑。
4）洞口尺寸比顶管机外径大0.15~0.2m。1.5.4 后座墙制作
1 顶进工作井后背墙为钢筋混凝土结构，宜与工作井同宽，厚0.5m，高出管上顶1.5~2.0m，内置双层钢筋网片，卧进底板下至少0.7m，后背墙面与管道轴线垂直，宜采用C30混凝土浇筑。
2 当双向顶进时，止水墙的结构尺寸应满足后背墙的受力要求。
3核算后背土受力状态，使土壁单位宽度内受力不大于土壤的总被动土压力。后背每米宽度上土壤的总被动土压力（kN/m）可按下式计算：
式中：P—总被动土压力；
r—土壤的重度（kN/m3）；
h—天然土壁后背的高度（m）；
—土壤的内摩擦角（°）；
C—土壤的粘聚力（kN/m2）；
后背长度可采用下式核算：
式中：L—后背不应扰动土体的长度(m)；
P—主顶的最大顶力（kN）；
B—后背受力宽度（m）；
La—附加安全长度（m），砂土可取2；亚砂土可取1；粘土、亚粘土取0。
4 当工作井后背不应扰动土体的长度不能满足时，应考虑地基加固或其它措施。
1.5.5 地面设备安装
1 掘进机操作柜宜安装在地面操作室内，当工作井空间较大时掘进机操作柜也可放入坑内。
2 主顶泵站及其控制柜安装在地面上，当工作井较深时主顶泵站也可放入坑内。
3 管外注浆系统需安装搅拌机和注浆泵。
4 在工作井施工时龙门架、竖向提升设备应及早安装。
5 空压机、通风设备在工作井完成后及时安装。
1.5.6 工作井内设备安装
1 导轨安装
1) 根据管道直径选择不同型号的型钢作导轨、确定导轨间距，在导轨外侧焊加劲肋，导轨应直顺、平整。
2) 基础混凝土强度达到1.2MPa时,在基础预埋件上安装导轨，调整导轨标高，与预埋件焊接牢固。
3)两根导轨的内距按下列公式3.2.6.1-1计算：
式中：A0—两导轨中距（mm）；
A—两导轨上部的净距（mm）；
a—导轨的上顶宽度（mm）；
D—管外径（mm）；
h—导轨高度（mm）；
e—管外底距底板的距离（一般为20～30mm）。
2 钢质后靠背安装
1) 起均压作用的钢质后靠背与导轨焊接为一体，焊接时保证与导轨轴线垂直。
2) 钢质后靠背与混凝土后背墙紧贴。
3 主顶油缸安装
采用等推力双级主顶油缸，主顶油缸根据所顶管径和顶进长度组合而成，宜安装在油缸架上，对称布置在顶进轴线两侧。
4 掘进机安装
用吊车将掘进机吊入工作井内，在导轨上就位，机头刀盘应距锚喷墙洞口1m左右，放置平稳后复测导轨标高，高程误差不超过5mm，调整后连接动力系统和操作控制系统。
5 测量仪器安装
1) 在工作井内钢质后靠背前管道中心线上安置激光经纬仪，以便在顶进过程中随时监测。
2) 仪器底座四周应与工作井底板分离，在底座上安装仪器防护罩。
1.5.7 设备试运行
1 不加载的情况下，电源电路开关的接通、切断工况试验的检查。
2 液压系统控制阀件的动作灵敏、正确，特别注意有无控制电路反接的现象、操作台显示动作与实际动作是否一致。
3 设备润滑和密封系统供油正常，油路畅通，供油压力可在设定的范围内调节。
4 刀盘正反旋转动作正确，无异常响声；螺旋输送机螺杆正反旋转动作正确，无异常响声。
5 纠偏千斤顶的伸缩动作正常，编组动作与操作台显示一致。试查完毕将千斤顶回缩到工作零位。
6 顶进千斤顶伸缩动作正常，试查完毕将千斤顶回缩到工作零位。
7 注浆系统输送泵的试运转符合设备说明书的规定。
8 对注浆管路进行加压试验和检查，保证管路畅通、无泄漏。
1.5.8 初始顶进
初始顶进将所有前期调整工作做完后，就进入了正常顶进程序。正常顶进主要控制以下几点：
1 顶管机刀盘转速和扭矩控制和调整。
1）在顶进过程中，根据土质情况和顶进效果进行刀盘转速和扭矩的控制和调整。
2）正常顶进情况下刀盘应调至高转速、中低扭矩的状态工作，以获得较好的切削和土仓泥土搅拌效果。在施工中需停止刀盘回转时，应先停止顶进，让刀盘回转一段时间，观察到刀盘工作电流（或工作油压）开始回落后方可停止刀盘回转。在顶进过程中发现刀盘工作电流（或油压）异常上升时，应降低顶进速度或停止顶进，待刀盘电流（或油压）平稳后再按正常速度顶进。
3）当顶管机头发生自转时，应将刀盘回转方向调至与顶管机头自转相同方向进行顶管机头的旋转偏移纠正。
4）刀盘的重新起动应采取一切可能的措施降低起动阻力，在确认不会对设备造成破坏或进一步加大顶进困难后，方可加大扭矩起动刀盘。
2 顶进设备操作
1）顶进设备的操作应按前方顶进反馈的控制信息要求实施。
2）初始顶进或中途停机重新顶进时，都应遵循从低速到高速的控制原则。
3）顶进速度应尽量控制平稳，尤其要避免顶速突然加大的现象。
4）对顶进过程中出现的任何工作油压波动都应及时分析原因并采取相应措施。
5）遇到下列情况时应立即停止顶进，及时分析原因并采取相应措施，处理完善后再继续顶进。
（1）顶进顶力骤升或顶力达最大值时；
（2）后背发生位移或后背开裂时；
（3）千斤顶油管不通或油泵工作不正常时；
（4）监视器工作不正常时；
（5）激光经纬仪工作不正常时；
（6）砼管出现裂缝或破损时；
（7）洞口止水圈漏水时；
（8）电路发生故障时。
（9）土压力控制
通过调节顶管机推进速度或者通过调节螺旋输送机排土的速度把土仓内的土压力控制在大于顶管所处土层的主动上压力Pa 和小于被动土压力Pp即之间；一般控制土压力P设置在掘进机所处土层静止土压力P0±20KPa范围之内，P0=K0γh，式中K0为静止土压力系数，在砂性土中一般在0.25~0.33之间取值，在粘性土中一般在0.33~0.70间取值；γ 为土的容重（kN/m3）；h为管道埋置深度。
3 螺旋出土机的控制
螺旋出土机的控制除应满足土压调节的需要外，还应保持排土的连续和畅通。
1）应根据土质情况适时调整加水量（砂土中机头前方需注入泥浆），改善弃土的流动性，维持螺旋输送机正常排土通畅。
2）在粘土地层施工时，需长时间停止掘进机时应排空螺旋输送机内的存土以防止螺旋输送机被堵塞。
3）在流砂或地下水严重地层施工时，停止掘进时应关闭螺旋输送机出土口以防止地下水或流砂涌入机舱。
1.5.9 续接顶进
1 当工具管顶入洞内，尾部外露300mm时，将第一节管吊到导轨上，检查管子的中心、前端和后端的管底高程，合格后与掘进机头(或工具管)准备插接。
2 续接管前将“O”型橡胶圈套到插口上，抹好硅油，将橡胶圈推到位，插接过程中保证钢套环的同轴度，续接管与前管的承口插接好后，橡胶圈不得露出管外。
3 续接管完成后，重新接好管内进排泥管、机头电缆，启动泥水系统的设备，使泥水先进行基坑循环，调节进排泥压力，使之高于泥水舱压力0.02MPa后再进行泥水舱循环。每顶进1米测量一次，记录相关数据。将管顶到位，续接下一根管。
4 随着顶进管道里程的增加，泥水系统的输送阻力增大，使机头进泥流量、压力减小，应及时调整管路中流量与压力，使泥水压力满足顶进要求。必要时应增加接力进、排泥泵。
5 顶进应连续进行，中途不宜停止作业。
6 当采用中继间时，应符合下列规定：
1）中继间千斤顶的数量应根据该段单元长度的计算顶力确定，并应有安全储备；
2）中继间的外壳在伸缩时，滑动部分应具有止水功能；
3）中继间安装前应检查各部件，确认正常后方可安装；安装完毕应通过试运转检验合格后方可使用；
4）中继间的启动和拆除应由前向后依次进行；
5）拆除中继间时，应有对接接头措施；中继间外壳若不拆除时，应在安装前进行防腐处理。
7 顶管相关理论计算
有多种计算方法，常用以下计算方法：
1）管口承载力验算Nmax=［σ］×As
式中：Nmax——管口最大轴心压力（kN）
［σ］—— 管的轴心设计受压强度（kN/m2）
As——管口受压面积（m2）
2）总顶力计算
F=F1+ NF
式中：F—总顶力标准值（KN）
F1—管道顶进阻力（KN）
NF—机头迎面阻力（KN）
F1=πD1fk L
式中：D1—管道的外径（m）
L—管道设计顶进长度（m）
fk—管道外壁与土的平均摩阻力（KN/m2），平均摩阻力根据土质情况取值
NF =π/4Dg2γsHs，
式中：Dg —顶管机外径（m）
γs —土的重度（KN/m3）
Hs —覆盖层厚度（m）
3）中继间数量可按照下式估算
n=（πD1fk（L+50）/0.7×f0）－1
式中：n—中继间数量（取整数）
f0—中继间设计允许顶力（KN）
其他符号与顶力计算相同
1.5.10 测量与纠偏
1 工作井内的测量方向控制点、高程点应设在不易扰动、通视的边壁上。
2 工具管起导向作用，要求质量高，在顶进过程中需加强观测。每顶进300mm～400mm测量一次，顶进第一节时，每200mm左右观测一次，正常顶进时，每顶进1m，观测一次。
3 每顶进50～60m需对整个管段接口处进行中线和高程复测。
4 纠偏时，及时调节刀盘旋转方向，消除小转角，调节机头纠偏油缸伸缩量，做到“勤纠、缓纠、慢纠”，顶进过程中及时绘制中线、高程及顶力曲线，以利指导顶进纠偏工作。
1.5.11注润滑泥浆
1 顶进过程中，通过管节预留孔向管外注润滑泥浆，以减少摩擦阻力。
2 注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相匹配。输浆管宜用钢管或高压胶管，布设至注浆孔，加装注浆分闸门。
3 注浆孔数量根据管径确定，每节管宜为3～6个，均匀布置，其布置要有利于浆套的形成。
4在每个注浆孔中安装一个单向阀，避免管外浆液倒灌而堵塞注浆孔，影响注浆效果。
5 注浆压力从0.1Mpa开始加压，注浆量、压力等参数确定应按减阻效果及不使地面变形为原则。
6注浆应从顶管前端进行，待顶进数节后，再由后端向中间进行补浆。以同步注浆为主，补浆为辅。
7 当顶管线路过长时，每隔400m增设压浆泵进行注浆。
8 注浆设备和管路要可靠，具有足够的耐压和良好的密封性能。
1.5.12顶进管内通风及照明
1 及时监测管内氧气含量，如小于相关标准，需在管内连接2寸通风管将空气输送至机头后。
2 管内通风有利于改善空气湿度、密度，保证测量的精度。
3 管内照明每10个灯选用一个照明变压器，照明变压器固定牢固。
1.5.13机头进洞
1 机头距接收坑40米时须进行已顶管线全线联测，机头距接收坑10m时，安装接收坑进洞止水装置、接收导轨及向坑外排水系统。
2 机头进洞时加强通信联系，操作可靠，顶进迅速。
3 机头进入洞区后，破碎洞口内素混凝土，调节止水装置，启动排水系统。
4 将机头顶到接收坑内的接收导轨上。
1.5.14 机头出洞
1 凿开洞口，在洞口内设置小导轨，小导轨伸进洞内500~1000mm，其中心轴线及高程与工作井内导轨一致。
2 橡胶止水环安装
在止水钢套环法兰上安装橡胶止水环，一般用螺栓连接，螺栓采用ф16~ф20间距150㎜，橡胶板厚不宜小于10㎜，环的内直径应小于管子外径。
3 机头就位：联机试运转正常后，启动主顶油缸将机头慢慢推入洞口小导轨上，直至刀盘与土体接触。
4 根据施工实际情况安装防转装置和止退装置。
5 按下刀盘控制按钮，使刀盘旋转切屑土体。
6 启动主顶泵站电机，使主顶油缸活塞伸出，这时刀盘扭矩增大，根据刀盘扭矩的大小调整主顶泵站溢流阀，同时控制螺旋机出土量，使机头刀盘驱动电机的电流控制在额定范围内。
1.5.15设备拆除及洞口处理
1 设备拆除，一般管内管外同时进行。
2 接收坑洞口采用注浆止水，在接收坑外壁的顶进管内钻4~6个孔均匀布于管的圆周，在每个孔内安装注浆接头及球阀，接通注浆机，将混合浆液分次注入孔内，直至每个孔无水渗出，方能拆除洞口止水设施。
1.5.16接缝处理
顶管结束后按设计要求在管内接缝处填充弹性密封膏。
1.5.17 润滑泥浆置换
可采用水泥砂浆或粉煤灰水泥砂浆置换润滑泥浆，填充管外空隙，防止地面沉降。
Ⅲ季节性施工
1.5.19 雨期施工
1工作井应搭设防雨蓬，工作井内设集水坑，防止雨水进入管道内。
2 在工作井四周设临时围堰，采取有效排水设施，防止雨水流入工作井内。
1.5.20冬期施工
1 为防止泥浆冻结，进入冬季要在坑内增加排水设施，确保施工坑内排水通畅。
2 在露天设备上部搭设遮风棚，并用草帘覆盖。特别防止电动葫芦及各种管路受冻。
1.6质量标准
1.6.1主控项目应符合下列规定
1管节及附件等工程材料的产品质量应符合国家有关标准的规定和设计要求；
检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。
2 接口橡胶圈安装位置正确，无位移、脱落现象；钢管的接口焊接质量应符合相关规定，焊缝无损探伤检验符合设计要求；
检查方法：逐个接口观察；检查钢管接口焊接检验报告。
3 无压管道的管底坡度无明显反坡现象；曲线顶管的实际曲率半径符合设计要求；
检查方法：观察；检查顶进施工记录、测量记录。
4 管道接口端部应无破损、顶裂现象，接口处无滴漏；
检查方法：逐节观察，其中渗漏水程度检查按相关规范要求进行。
1.6.2一般项目应符合下列规定
5 管道内应线性平顺、无突变、变形现象；一板缺陷部位，应修补密实、表面光洁；管道无明显渗水和水珠现象；
6 管道与工作井出、进洞口的间隙连接牢固，洞口无渗漏水；
检查方法：观察每个洞口。
7 钢管防腐层及焊缝处的外防腐层及内防腐层质量验收合格；
检查方法：观察；按规范相关规定进行检查。
8 有内防腐层的钢筋混凝土管道，防腐层应完整、附着紧密；
检查方法：观察。
9 管道内应清洁，无杂物、油污；
检查方法：观察。
10 顶管施工贯通后管道的允许偏差应符合表6.7.3的规定。
1.6.3其他质量要求应符合下列规定
表1.6.3-1 顶管施工贯通后管道的允许偏差
检查项目 |
允许偏差（mm） |
检查数量 |
检查方法 |
|||||
范围 |
点数 |
|||||||
1 |
直线顶管水平轴线 |
顶进长度＜300m |
50 |
每管节 |
1点 |
用经纬仪测量或挂中线用尺量测 |
||
300m≤顶进长度＜1000m |
100 |
|||||||
顶进长度≥1000m |
L/10 |
|||||||
2 |
直线顶管内底高程 |
顶进长度＜300m |
D＜1500 |
+30，-40 |
用水准仪或 水平仪测量 |
|||
D≥1500 |
+40，-50 |
|||||||
300m≤顶进长度＜1000m |
+60，-80 |
用水准仪测量 |
||||||
顶进长度≥1000m |
+80，-100 |
|||||||
3 |
曲线顶管水平轴线 |
R≤150D |
水平曲线 |
150 |
用经纬仪测量 |
|||
竖曲线 |
150 |
|||||||
复合复线 |
200 |
|||||||
R＞150D |
水平曲线 |
150 |
||||||
竖曲线 |
150 |
|||||||
复合复线 |
150 |
|||||||
4 |
曲线顶管内底高程 |
R≤150D |
水平曲线 |
+100，-150 |
用水准仪测量 |
|||
竖曲线 |
+150，-200 |
|||||||
复合复线 |
±200 |
|||||||
R＞150D |
水平曲线 |
+100，-150 |
||||||
竖曲线 |
+100，-150 |
|||||||
复合复线 |
±200 |
|||||||
5 |
相邻管口 |
钢管、玻璃夹砂管 |
≤2 |
用钢尺量测 |
||||
钢筋混凝土管 |
15%壁厚，且≤20 |
|||||||
6 |
钢筋混凝土管曲线顶管相邻管间接口的最大间隙与最小间隙之差 |
≤△S |
||||||
7 |
钢管、玻璃钢管道竖向变形 |
≤0.03D |
||||||
8 |
对顶时两端错口 |
50 |
||||||
注：D为管道内径（mm），L为顶进长度（mm），△S为曲线顶管相邻管节接口允许的最大间隙与最小间隙之差（mm），R为曲线顶管的设计曲率半径（mm）。
1.7产品保护
1.7.1 施工过程中保护好现况管线。
1.7.2 现场运输、存放和施工过程中严禁磕碰管口，防止管口破损。
1.7.3同一顶坑向相反方向顶进时，先顶距离长管段，后顶距离短管段，用顶完管段做后背时，应在管端加护铁，保护管口。
1.7.4 控制注浆压力，以免破坏管道。
1.8 职业健康安全要求
1.7.1工作井四周及工作平台孔口必须安装安全护栏，要设置牢固、安全的钢质爬梯方便工作人员上下工作井。
1.7.2 垂直起重运输设备安装前，必须对卷扬机、电动葫芦、手动葫芦等起重设备进行全面检查，设备完好，方可安装，安装后必须进行试吊，吊离地面100mm左右时，检查重物、设备安全后，方可进行吊装作业。
1.7.3 起重设备必须由专人检验、安装，操作人员必须持证上岗并遵守安全操作规程。
1.7.4 总电源箱必须安装漏电保护装置，工作井内一律使用36V以下的照明设备。
1.7.5 顶进时，顶铁上方及侧面不得站人，并应随时观察有无异常迹象，以防崩铁。
1.7.6 工作井支护要有专项施工安全技术方案。
1.9 绿色施工要求
1.9.1 施工期间产生的污油、污水、废液等应设置专用回收装置，在油压系统下应设隔油层，以免造成污染。
1.9.2 采取降噪措施使机械噪声量控制在允许范围之内，防止噪声扰民。
1.9.3采用密闭式车辆运土，在现场出入口处设立清洗设备，对出场车辆进行冲洗，不准带泥上路，以防污染公共道路及扬尘。
1.10 质量记录
1.10.1 钢筋混凝土管材出厂合格证及检测报告
1.10.2 材料出厂合格证和部分材料的取样复试报告单
1.10.3 工程定位测量记录和测量复核记录
1.10.4 钎探施工记录
1.10.5 隐蔽工程检查记录
1.10.6 管道顶进施工记录
1.10.7 注浆检查记录
1.10.8 单位工程质量评定表
1.10.9 分部工程质量评定表
1.10.10 工序质量评定表
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