班组风采丨为打造绿色节能型企业贡献力量

我们班组故事多！

制造二部机加2课润滑组成立于2006年，工作范围从开始的ZR线6条生产线，再到现在的ZR、1.2T改造和1.2T新设18条生产线，历经12载，从开始的管理200多台设备到现在的500多台设备，一直承担着所有设备的油液补给和更换，在完成工作的同时，我们还获得了标准作业银奖和3届安全优秀班组，取得成绩的同时，我们也在反思工作中的不足。

    现状分析，把握真因

2018年，公司环境方针明确了“努力降低环境风险、减轻环境负荷”的管理思路，机加2课方针也制定递减危废排放，保护环境的目标。经数据调查显示，2017年加工线切削液危废处理557吨，切削液原液使用合计24525升，危废物排放对环境影响增大，成本升高，仅危废处理费用，公司就增加了高额的制造成本。不仅给公司带来了经济负担，还给我们赖以生存的环境带来了负担，这是我们不想看到的。所以我们反复研讨，最后通过对油液种类及处理方式的分析：切削液原液使用量大，使危废物对环境造成严重影响，所以我们要改变问题末端处理的模式，从问题源头抓起，减少切削液的使用量。

    要因调查与对策

怎样才能减少切削液原液的使用量呢，我们通过对切削液回收回用流程的把握，发现“冷却液腐败无法回用”和“废液回用不足”是问题的主要因，通过对液的危废合理性分析把握，我们明确了重点要推进的工作，同时设定了目标：危废及原液使用量递减20%，保护环境，打造绿色企业。

班组确定了冷却液腐败的原因是由于设备油水分离功能下降，造成油污无法排出，逆流回水箱造成切削液变质，我们的着眼点是“油水分离功能复原，递减危废物，降低环境负荷”。秉着这个目标，先对全员进行了培训点检方法和液面调整标准，使大家掌握了正确的管理方法，对全部油水分离器进行了功能的复原和异常的修复，其中1.2T共计推进了257台设备，有效防止了切削液的变质问题，全年预计递减原液消耗4693升。

其次，我们通过对设备切削液浓度的数据采集发现，由于浓度过高，造成冒泡导致切削液外溢，也是原液使用量大的主要因。我们的着眼点是“合理控制液浓度，消除冒泡外溢造成的滑倒隐患，原价递减”。我们邀请厂家对液浓度检测方法进行深度培训，完善了标准化，也确保了浓度数据的精准，除特殊管理以外的设备全部实施中、下限浓度管理。通过活动，切削液起泡外溢的异常为“0”，在保证了环境安全的基础上，减少原液用量2499升。最大限度降低了制造成本。

截至8月初，共计推进设备和附带改善322项，总设备占比58.1%，递减了危废物85吨，原液递减3033升。目前，1.2T和ZR加工线还有232台设备未实施活动。展望2019年，我们将在现有的改善活动标准化完善后，全面横展实施，届时将大幅度减少对环境的影响，润滑组全体组员也将为努力打造绿色企业，造福社会尽出自己的一份力。