-定义与形成机制-
分型线是模具开模时型芯与型腔分离时在塑料零件表面形成的交界线。其本质是模具结构分割的物理表现，由分型面（模具各部分的接触面）与塑件交界形成。在注塑过程中，熔融塑料进入由两半或多部分模具组成的密闭型腔，冷却固化后模具沿分型面分离，此时塑件表面会留下分型线痕迹。
技术本质与必要性
分型线不仅是注塑成型的必然产物，更是实现塑件脱模的核心技术路径：
几何必要性 模具需沿产品最大轮廓线（最大投影面）分离才能顺利脱模
结构必要性 复杂形状零件需通过多分型线实现侧向抽芯（如滑块、斜顶机构）
工艺必要性 分型面位置直接影响排气效率、填充平衡和脱模可靠性
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-案例展示-
十大设计原则的核心要义
外观优先原则 避免在A级外观面（如汽车外饰、电子产品正面）设置分型线，必要时采用内分型或二次处理。
功能保障原则 对精度敏感特征（轴承孔、配合结构）应在同一半模成型，避免分型线穿越关键功能区。
脱模优化原则
确保开模后塑件滞留于带顶出机构的动模侧。
投影面积大的方向置于主开模方向，侧向分型限于小投影面。
工艺适配原则
分型面应延伸至塑料流动末端以利排气。
R角分型需保证曲面连续性，避免尖角。
成本控制原则 简化滑块使用（如苹果充电器采用对角滑块减至2个，模具缩小30%）。
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