年产值500亿元 重庆构建起完备风电产业链

中国海装风电数据中心。图|重庆日报

在位于两江新区的中国海装LiGa大数据中心，一块10余平方米、正繁忙运行的LED显示屏上，清晰地展示出一幅全国可利用风能分布图。

“只要在地图上选定一个区域，后台就会在相应区域自动叠加坡度、风电机组离地高度等信息，然后精确计算出哪些区域适合建风场，安装多大功率的机组。”中国海装大数据管理中心数字模型所所长陶建权说。

通过这一智能手段，中国海装重庆总部将全国各地的风资源、气象、地理、地形分布等数据采集回来，运用特定的数学模型对每个地方的风资源进行分析，依托大数据的宏观选址，只需要几十秒就完成。

在风电机组的设备制造阶段，中国海装也通过生产线的智能化改造，把“力气活”交给机器人来干。

走进中国海装组装车间，多台智能机器人正挥舞“手臂”，为制作中的硕大风电机组偏航轴承拧螺栓，动作灵活而娴熟。

拧螺栓这道工序看似简单，实则非常考验功夫——风电机组属于大型机械设备，每颗螺栓长40厘米上下、重10多公斤，要拧紧它们是个力气活；同时，风电机组对精度的要求特别高，拧各个方向上的螺栓必须步调一致、力度均匀，不然会导致设备提前磨损和“疲劳”。

现在，这样的活儿交由名为“偏航轴承拧螺栓智能系统”的机器人来干，40分钟就完成了，且完成质量更高——通过激光自动识别、系统智能校准每颗螺栓的位置，何时发力、力度多大，均由系统智能判断，由机械臂操作，同时拧紧每颗螺栓的过程都被记录下来以供追溯，并形成大数据，为后续生产提供参考。

一套风电机组，300多个主要零部件。仅在重庆本地，中国海装就有80多家供应商。通过大数据智能化提升产品质量和生产效率，光靠中国海装这样的设备总装企业，还远远不够。

图|重庆日报

“要建设更高水平的产业链配套体系，必须开展全产业链协同，总结起来就是‘专业分工、目标导向’。”中国海装供应链管理中心总经理杨咏华说，几年前，中国海装开始实施产业链协同，主要做法是：建立大数据智能化平台，让产业链上下游企业共同在平台上开展相应研发，以此汇聚产业链各方力量，共同寻找技术突破口。

其中，在产品设计协同创新方面，中国海装邀请产业链上游配套企业研发人员不定期进驻企业，共同开展项目研发对接，并参与中国海装的科研计划制定，由此实现研发前端信息传递扁平化。

狭窄的机舱里，要再安装几组电池，以此来提升机组续航时间。但机舱里根本没有多余空间，这可怎么办？去年10月，重庆科凯前卫风电设备有限责任公司（以下简称科凯前卫）一帮研发人员，被这样的难题急坏了！

作为风电产业链上游配套企业，科凯前卫主要为风电整机企业提供电气控制一体化解决方案及配套产品，其下游客户就是中国海装。

当时，中国海装接到订单，要生产一款海上风力发电机组。客户方称，受海上风电场作业环境、气候因素等影响，要求将这款风电机组的运行续航时间，由预定的2小时提高至72小时。

“要提高风电机组续航时间，唯一可行办法就是增加电池数量，但由于风电机组机舱内部空间有限，要再增加电池数量难度无异于‘螺蛳壳里做道场’。”科凯前卫研发工程师徐健说。

经过双方多轮“头脑风暴”，最终，两家企业定下了在风电机组机舱外增设悬挂独立机柜以放置新添电池的解决方案，并通过对安装接口、电器接口等设备零部件进行加工处理，一举攻克难题。

“可以说，正是因为产业链上下游企业实现了就近配套，才能够推动‘重庆造’风电机组不断优化完善。”徐健说，得益于双方研发人员的“零距离”协同创新，不少研发“卡壳”环节都可以面对面地进行观点碰撞加以解决。