制造业的逃离话题已经说了好几年了，原来热闹无比的工业区，如今挂满了厂房招租，原因何在？效率低、企业利润薄不绝于耳。既然谈到效率，肯定离不开成本，所谓效率就是单位回报需要投入的成本。将成本降低了，效率自然就高了。
1目前中国制造业的成本现状
应用广泛使用的数据，如果美国制造业的成本为100的话，当前中国制造业成本已经达到了95。
近10年中国制造业成本增长趋势。
由此可见，中国制造业确实到了发展的转折点，不进则退。
在2015年左右，就多数面向北美消费者的商品而言，在美国低成本州生产就和在中国生产一样经济划算。据估计，现在在美国制造商品的平均成本只比在中国高5%更令人震惊的是：到2018年，美国制造的成本将比中国便宜2-3%。
随着世界经济增速放缓，欧美国家对制造业回归的渴望越来越强烈。并积极利用第四次工业革命（工业4.0）的概念和技术提升制造业的竞争力、降低制造业的成本。这对我们传统制造业带来巨大的冲击。
劳动力成本的优势减小。人口增长放缓，人口红利消失，人工待遇增加。
随消费者对产品质量、性能的要求不断提高，简单商品的市场需求不断降
智能化生产设备缺乏，生产力低下
懂得智能化装备操作的劳动者严重不足
企业数据不全、无序，导致生产管理效率低下
为了降低生产成本，企业偷排，导致环境污染严重，社会矛盾激增
面对如此严峻的形式，要么我们打破瓶颈，完成第四次工业革命的产业布局，要么再一次成为欧美国家低价优质产品倾销地，我们辛苦积累几十年的财富被血洗。
2高成本的几个具体原因
通过调研，发现成本居高不下主要集中在以下几个方面。
1）工人工资由低走高，企业人力成本更高
这是很多制造企业家开口第一句抱怨，工资高了，人不好招不好留，其他人力成本高。企业付出的人力成本代价往往是工人到手工资的1.5倍。具体算法不啰嗦了，大家都看了很多。
这是基本现状和趋势，工人提高收入符合社会发展的需要，只有劳动者生活水平提高，才能进一步促进消费，进而影响扩大再生产，实现社会经济的良性循环。
2）建设成本高
建设一个工厂，关键行业的核心工艺依然掌握在国外几个跨国企业手里，即使是国内企业总成本，核心设备和产品依然采用国外进口设备，如同一款控制器产品，美国市场的销售价格不到国内价格的80%。
3）设备维护成本高，设备稳定运行时间短，生命周期后期非计划停机时间大大增加
设备的生命周期基本符合浴缸曲线。
在设备投运的初期（也即磨合期），由于存在各种不确定性，设备的可靠性较低。
随着设备的运行条件的优化及试运行阶段的设备筛选，设备的可靠性达到稳定期，并能维持较长时间。
随着设备的运行时间的加长，设备的元器件将会出现性能劣化，进而设备的可靠性不断降低，最终导致设备故障。
跟国外先进同类企业比，稳定运行时间b的时间落后较多。由此产生了很多附加问题。
生产损失
质量不佳
市场份额的丢失
备件资金成本
人员效率不高
.......
4)生产以加工为主，产品核心部件缺乏知识产权，对外依存度高，议价话语权落
例如国内做工业废水处理设备的企业，反渗透薄膜是最核心的组件，但这类产品主要掌握在几个国外企业手里，导致设备制造商的很大一部分利润被这些跨国企业拿走。
5）生产管理水平落后，缺乏统一布局，合理安排
企业在建厂前期，没有进行合理的IE设计和仿真验证，导致产线布局不合理，工位设置不当，大大增加了生产人力成本，延长了产品出厂时间。
一条设计产能一致的产线，进行合理IE设计的工位可以完成4个操作，而不合理的设计需要4个工位来完成。
6）生产线数据不透明，管理者瞎子摸象，决策缺乏依据
俗话说知己知彼，百战不殆。管理者如果不能很好的掌握生产线的情况，就无法高效的实施管理和生产安排。由此带来的管理成本高，并进一步影响了制造成本。
一条产线有很多关键的装备构成，每个装备的控制系统都有装备制造厂家自己的习惯和特点，A采用施耐德，B采用西门子，C采用AB，还有什么三菱的，欧姆龙的不胜列举。每套系统编程方式不一，因为各种技术或者商业原因程序可读性差，要全面的采集这些装备的数据变得异常困难。
建厂且投产多年后，发现了这些问题，想要通过增加MES系统来解决，却发现梳理一套运行多年的生产系统不是梳头发那么简单。生产部门、工艺部门、物流部门、设备维护部门各有要求，矛盾重重，实施起来遥遥无期。
7）制造业主的态度
卖一套房救了一家上市公司的新闻还在耳边，股票上市估值翻翻的故事不断上演。制造业的专注性无疑受到影响。
3如何解决
冰冻三尺非一日之寒，想要根本解决这些问题，需要时间，更需要多方努力。科技竞争力、核心工艺、创新我们需要时间去积累。
但眼前可以做的还有很多。
1）提高设备的预防性维护水平，以检代修，延长设备稳定运行时间
2）逐步完善生产线的数据采集
3）加强从业者技能培训
4）......
